gold bar:预分解窑操作的体会 小南海专版 水泥窑磨技术论坛

预分解窑的操作特点
9．1烧成带长，窑速快
预分解窑烧成带的长度约为窑筒体直径的5.0-5.5倍,较其它窑都长。又由于入窑生料CaCO3分解率一般高达90%左右，因此窑内物料预烧好，化学反应速度加快，所以出现窜料的可能性减少，这为提高窑速创造了良好的条件。正常情况下窑速一般控制在3r/min左右。由于窑带快窑内料层薄，物料填充率只有7%左右，而且来料均匀。所以熟悉预分解窑的窑操作员普遍反映，这种窑料子好烧，好控制，好操作。但是必须指出，我国绝大多数，我国绝大多数的预分解窑，包括早期建成的预分解窑甚至在建的，其L/D为15-16，与预热器基本相当。这使出分解带后的生料温度升到1250℃所需时间为预热器窑的近3倍，约为15min左右。这样，使得已形成的C2S和CaO矿物晶体在较长的过渡带内长大，活性降低，不利于C3S的形成。为了解决这个问题，德国洪堡公司开发了L/d=10的短窑。短窑使过渡带也相应缩短，生料通过过渡带的时间约为6min。这样有利于C3S的形成和熟料产质量的提高。
由于三通道尤其是四通道燃烧器的广泛应用以及碱性耐火砖质量的提高，为进一步提高烧成温度创造了条件，窑速也由3.0r/min提高3.5r/mi左右,最高达4.0转左右，使物料在窑内停留时间相应缩短，从而提高了出过渡带的矿物的流活性。烧成温度的提高和窑速的加快，也促进了C3S矿物的形成速度。而第三代空气梁篦冷机的广泛应用，使出窑熟料得到了急速淬冷，冷却机回收热效率达73%以上。所有这些使我国预分解窑的产质量都有很大的提高，燃料消耗大大降低，3000t/d以上规模的预分解窑的熟料热耗已接近3000kj/kg。其热工参数和技术经济指标已达到国际先进水平。
9．2黑影远离窑头
        由于入窑生料CaCO3分解率很高，窑内分解带大大缩短，过渡带尤其是烧成带的相应延长，物物料流动性小，一般窑头看不到生料黑影。因此看火操作时必须以观察火焰、窑皮、熟料颜色、亮度、结炷大小、带料高度、升重以及窑的传动电流为主。必须指出，因为窑操作员必须勤观察、细调整，否则跑生料的现象也是经常发生的。
9．    3却带短，易结前圈
预分解窑冷却带短，有的根本没有冷却带。出窑熟料温度高达1300℃以上，这时熟料中的液相量仍未完全消失，所以易产生前圈。
9．    4火头短，火力集中
三通道或四通道燃烧器能使风、煤得到充分混合。所以煤粉燃烧速度快，火焰形状好较为活泼，内流风、外流风比例调节方便，比较容易获得适合工艺煅烧要求的黑火头短、火力集中的火焰形状。
9．    5求操作员有较高的素质
入窑生料CaCO3有90%左右已经分解，所以生料从分解带到过渡带温度变化缓慢，物料预烧好，进入烧成带的料流比较稳定。但由于预分解窑系统有预热器、分解炉和窑3部份，窑速快，生料流动就快，系统中若出现任何干扰因素，窑内热工制度就会会迅速发生变化。所以操作员一定要前后兼顾，全面了解系统的情况，对各种参数的变化要有预见性。发现问题预先小动风煤，尽可能少动或不动窑速和喂料量，以避免热工制度的急剧变化，要做到勤观察、小动作、及时发现问题，及时发现总是及时排除。
10、预分解窑风、煤料和窑速的合理控制
操作好预分解窑，风，煤、料和窑速的合理匹配是至关重要的。喂多少料，要多少煤，也就决定了系统排风量。根据窑内物料的煅烧善，窑速该打多快，窑操作员必须随时做到心中有数。
10.1窑和分解炉风量的合理分配
窑和分解米用风量的分配是通过窑尾缩口和三次风管阀门的开度实现的。正常生产情况下，一般控制氧含量在窑尾为1%左右，在炉出口为3%左右。如果窑尾氧含量偏高，说明窑内通风量偏大。其现象就是窑头窑尾负压较大，窑内火焰较长，窑尾温度较高，分解炉用煤量增加时炉温上不去，而且还有所下降。，出现这种情况，在喂料量不变的情况下，应关小窑尾缩口阀板，以增加分解炉燃烧空气量；与此同时相应分解炉煤量，减少头煤，以利于提高入窑生料CaCO3分解率。若窑尾氧含量偏低，窑头负压小，窑头加煤温度上不去，说明窑内用风量小,窑内用风大。这时应适当关小三次风阀门开度；需要时同时增加窑用煤，减少炉用煤。
10.2窑和分解炉用煤分配比例
分解炉用煤量主要是入窑生料分解率、C5和C1出口气体温度来进行调节的。若风量分配合理，但分解炉温度低，入窑生料分解率低，C5和C1出口气体温度低，说明分解炉用煤少。若分解炉用煤多，则预热分解系统温度偏高，热耗增加甚至出现分解炉内煤粉燃尽度低，煤粉到C5内继续燃烧，致使在预热器系统产生结皮或堵塞。
窑内用煤量的大小主要是根据生料喂料量、入窑生料CaCO3分解率，熟料升重和F-CaO来确定的。用煤量偏小，烧成带温度会偏低，生料烧不熟，熟料升重低，F-CaO高；用煤量过多，窑尾废气带入分解炉热量过高，势必减少分解炉用煤量，致使入窑生料分解率降低，分解炉不能发挥应有的作用，同时窑的热负荷高，耐火砖寿命短，窑运转率就低，从而降低回转窑的生产能力。
窑/炉比例取决于窑速、L/D及燃料的特性等。一般情况下，一般情况下控制在（40%-45%）：（60%-55%）较理想。生产规模越大，分解炉用煤量也应按高比例控制。

10.3窑速与窑喂料量成正比关系。
回转窑的窑速随喂料量的增加而加快，当系统运行正常时，窑速一般控制在3转/分，不过近年有提高的趋势，最高已达4转/分。窑速快、窑内料层薄，生料与热气体间的热交换也，物料受热均匀，进入烧成带的物料预烧好。若遇到垮圈、掉窑皮或小股塌料、窑内热工制度稍有变化，增加一点喂煤量，系统很快就恢复正常；若窑速太慢，窑内料层厚，窑内物料层太厚，物料与热 气体热交换差，预烧不好，生料黑影就会逼近窑头，窑内热工制度稍有变化，极易跑生料。这时即使增喂煤量，由于窑内料层厚，烧成温度回升也很缓慢，容易出现短火逼烧，产生黄心料，F—CaO也高。同量大量未燃尽的煤粉落入料层造成不完全燃烧，还容易出现大蛋或结圈。
10.4风、煤、料和窑速合理匹配是烧成系统操作的关键
窑和分解炉用煤量取决取于生料喂料量。系统风量取决于用煤量。窑速与喂料量同步，更取于窑内煅烧状况。所以风、煤、料和窑速既有相互关联，又相互制约。对于一定喂料量，煤少了，物料预烧不好，烧成带温度提不起来，容易产生产生结圈、结蛋、预热器系统容量形成结皮和堵塞；风少了，煤粉燃烧不完全，系统温度低。在这种情况下再多加煤，温度还是提不起来，CO含量增加，还原气氛下使Fe2O3变成FeO，产生黄心熟料。在风、煤、料一定的情况下，窑速太快生料黑影就逼近窑头，易跑生料：窑速太慢则窑内料层厚，生料预烧不好，容量产生短火焰急烧形成黄心熟料、熟料F-Cao高。
由此可见，风、煤、料和窑速的合理匹配是稳定烧成的热工制度，提高窑的快转率和系统的运转率，使窑产量高、熟料质量好及煤粉消耗少的关键所在。
11、应尽快跳过低产量的塌料危险区
初期投料不低于60%
12、窑内结大蛋的原因及其相应措施
12．1熟料配料方案中硅酸率偏低
配料方案中铝、铁含量高，硅低是形成窑内结蛋的前提条件之一。所以国内外绝大多数预分解窑都控制Al2O3+Fe2O3小于9%，液相量24%左右，SIO2大于22%，N值大于2.5。
12．    2害成分的影响
分析结果表明，结皮或结蛋中有害成分明显高于相应入窑生料中的含量。因有害成分能促进中间过度相的形成，而其就是形成结蛋结皮的特征矿物。有害成分越多，它们的挥发就越强，系统中的富积程度越高，中间过渡相特征矿物形成的越多。
12．3看火操作和煤粉细度对窑内结蛋的影响
      在回转窑操作中，风、煤调配不当有时是难避免的。当窑内通风不良时，就会造成煤粉不完全燃烧，煤粉到窑尾燃烧，煤灰不均匀地掺入生料，火焰过长，窑后温度高，液相提前出现，容易在窑内结蛋。另外煤粉细度、灰分和煤灰熔点温度的高低也都会影响回转窑的操作。煤粉粗、灰分高，容量引起煤灰与生料混合不均。当窑尾温度高时，窑后物料出现不均匀的局部熔融，成为形成结蛋的核心，然后在窑内越滚越大。
12.4、停窑越频繁、喂料喂煤不稳定，系统塌料越严重，窑内热工制度波动越大，窑内越容易结大蛋。
综上所述，为避免或减少窑内结大蛋的问题，理化中心应合理调整熟料率值，严格控制入窑生料的有害成分和煤粉质量，提高入窑生料的均匀性。窑操作员应该精心操作，把握好风、煤、料的平衡，稳定热工制度，这样窑内结大蛋的问题是可以避免的。
  13 结圈形成的原因、预防措施和处理方法
13.1结圈形成的原因
当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，左右时就出现液相，随温度的升高，液相粘度的变小，液相增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑筒体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，以被 暴露在热气流中被烧熔而掉下来。当长得多，掉得少时窑皮就变厚，当掉得多长得少是就变薄。当窑皮增厚当一定程度就是结圈。其主要原因是以下几点：
  13.1.1入窑生料成分波动大，喂料量不稳定
  入窑生料质量波动大或料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧，时多时少，暴风遇到高KH料时，窑内物料物料松散，不易烧结，窑头感到吃火，熟料F-CaO高，或遇致电料多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降窑速；当成分低或量少时，操作不及时调整，烧成带温偏高，使物料过烧发粘，稍有不慎就形成厚窑皮，进而产生熟料圈。
  13.1.2有害成分的影响
  13.1.3煤粉质量的影响
    当煤灰高，细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对集中，应易结圈。煤量不稳突高突低，也容易产生结圈。
  13.1.4一次风量和二次风温度的影响
内流风偏大，二次风温高，煤粉燃烧快，火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈。
13.2前结圈
在正常煅烧条件下，物料温度达1350-1450℃，液相量约为24%左右。当熟料离开烧成带时，温度仍在1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较大的温差。带有液相的高温熟料覆盖在温度相对较低的窑口窑皮上就会粘结形成前结圈。对于预分解窑来说，前结圈是不可避免的，只时高一点和矮上点的问题，尤其是当窑操作员控制二次风温过高、燃烧器内流风偏大和采用短焰急烧时，烧成带高温区更为集中，液相更多，粘度更小，熟料进入冷却带时，仍有大量液相在交界处迅速冷却。温差越大粘结越严重，前圈长得更快；短焰急烧，熟料晶相生长发育差，易出大块熟料。但熟料中细粉比例也增加，冷却机返回窑的粉尘量大，这样更促进前圈的增长。
13.3熟料圈
它的位置是在烧成带与过渡带之间，是窑操作员最头痛，对窑的危害最大的圈。在熟料煅烧过程中，当窑内温度达到1280℃，其液相粘度大，最容易形成熟料圈。这时生料KH、n值较低，操作时窑内拉风又太大，火焰太长，烧成带后浮窑皮逐渐长长，长厚，发展到一定程度就形成熟料圈。
13.4熟料圈形成后的现象
A）    火焰短而粗，火焰前部白亮但发浑，窑内气流不畅，火焰受阻伸不进窑内。窑前温度升高，窑筒体表面温度也升高。
B）    窑尾温度降低，窑尾负压明显上升。
C）    窑头负压降低，并频繁出现正压，发生倒烟现象。
D）    烧成带来料不均匀，波动大。
E）    窑主传电流负荷增加，
F）    严重时窑尾密封圈出现漏料。
13.5结圈的预防措施
13.5.1选择适宜的配料方案，稳定入窑生料成分
一般来说烧高KH、高n的生料不易结圈，但熟料难烧，f-cao含量高，对保护窑皮和熟料质量不利；反之，熟料烧结范围窄，液相量多，熟料结粒粗，窑不好操作，易结圈。但生产经验告诉我们，烧高KH和相对较低的N和较高的N和较低的KH的生料较好烧，又不易结圈。因此，窑上经常出现结圈时，应改变熟料配料方案适当提高KH或N，减少溶剂矿物对防止结圈有利。
13.5.2减少原燃料带入的有害成分
13.5.3控制煤粉细度，确保煤粉充分燃烧
13.5.4调整燃烧器控制好火焰形状
    确保风、煤混合均匀并有一定的火焰长度，经常移动喷煤管，改变火点位置。
13.5.5  提高快转率
三个班统一操作方法，稳定烧成系统的热工制度。在保持喂料喂煤均匀，加强物料预烧的基础上尽量加快窑速。采用薄料快转，长焰顺烧，提高快转率，这对防止回转窑结圈都是有利的。
13.5.6确定一个经济合理的窑产量指标
通过一段时间的生产实践每台窑都有自己的特定的合理的经济指标。经验告诉我们产量超过一定限度以后，不是由于系统抽风能力不足致使煤灰在窑尾大量沉降并产生还原气氛，就是由于拉大排风使窑内气流风速增加，火焰拉长，液相提前出现，这都容易形成熟料圈。
13.6结圈的处理方法
          不管是前结圈还量后结圈，处理结圈时一般都采用冷热交替，尽量加大其温差，使圈体受温度的变化而垮落。
13.6.1前结圈不高时，一般对窑操作影响不大，不用处理。但当结圈太高时，既影响看火操作，又影响窑内通风及火焰形状。大块熟料长时间在窑内滚不出来，容易损伤窑皮，甚至磨蚀耐火砖。这时应将喷煤管往外拉，调整好用风和用煤量，及时处理。
      1) 若前圈离窑下料口比较远并在喷嘴口附近，则一般系统风、煤、料量可以不变，只要把煤管往拉出一定的距离，就可以把前圈烧垮。
      2)若前圈离下料口较近。并在喷嘴口前则将喷嘴往里推，使圈体温度下降而脱落。圈体不垮，则有两种处理方法：
      A) 把煤管往外拉，同时适当增加内流风和二次风温度，这样可以提高烧成温度，使烧成温度前移，把火点落在圈体上。一般情况下，圈能在2-3H小时内逐渐被烧掉。但在烧圈过程中应根据进入烧成带料量多少，及时增减用煤量和调整火焰长度，防止损伤窑皮或跑生料。
        B) 若用前一种方法无法把圈烧掉时，则把煤管向外拉并把喷嘴对准圈体直接烧。侍窑后预烧较差物料进入烧成带后，火焰会缩得更短，前圈将被强火烧垮。但是必须指出，采用这种处理方法，由于煤管拉出更多，生料黑影较近，窑口温度很高，所以窑操作员必须在窑头勤看火。
13.6.2后结圈的处理方法
处理后圈一般采用采用冷却热交替法。处理较远的后圈则以冷烧为主。处理近圈以烧为主。
1）    当后圈离窑头较远时，这种圈体不太坚固。这时应将煤管向外拉了，使烧成带位置前移，降低圈体的温度，圈体会由于温度的变化而逐渐自行垮落。
2）    当后圈离窑头较近时，这种圈体一般较坚固。处理这种圈应将煤管伸入窑内，并适当抬高些，加大一点外流风和系统排风使火焰的高温区移向圈体位置。但排风不能过大，以免降低火焰温度。约烧3-4小时左右后再将煤管向外拉出使圈体温度下降。这样反复处理，使圈体受温度变化产生裂纹而垮落。
不过，从总体来说，烧圈尤其烧后圈不是一件容易的事。有时圈体很牢固，烧圈时间过长容易烧坏窑皮及衬料或在过渡带产生第二道熟料圈。
14 预热器系统堵塞的原因、预防措施和处理方法
14．1预热器系统堵塞的原因
造成预热器系统堵塞的原因很多，也很复杂。它有工艺问题，原燃料质量和性能问题，操作人员的操作方法和责任心总是等。因此日常生产要勤检查、勤记录，这样可通过对堵塞前兆进行分析研究，找出堵塞的原因，为以后生产中防止和处理堵塞提供重要依据。
14．1．1系统局部高温造成结皮堵塞
由于喂料和喂煤不均匀，系统料量和煤量忽多忽少，或由于煤粉质量分散不好，窑和分解炉煤粉燃烧不完全跑到预热器内产生二次燃烧等因素都会造成预热器局部温度过高，使物料粘附在旋风筒壁面上而形成结皮；点火初期或开、停窑太频繁，煤粉在窑和分解炉内燃烧不完全，一部份跑到预热器内附着在旋风筒锥或下料管壁上，当温度升高时，煤粉着火燃烧形成局部高温；煤灰的掺入又能降低粘附温度，从而更容易形成结皮堵塞。
14．1．2有害成分造成结皮堵塞
当原燃料中有害成分高时，大量的大碱会从烧成带挥发进入气相与氯离子和SO2等发生反应随气流进入预热器系统，温度降低后以硫酸盐或氯化碱的形态冷凝在生料颗粒表面。它们通过多次挥发循环和富集，含量将会成倍增长。而KCL、NaCL、K2SO4和NA2SO4的熔点温度较低，分别为768，801，1074，884度当它们混合在一起时它们的共熔点将会更低，这些冷凝下来的物质粘附在预热器、分解炉和它们的连接管道内形成结皮。若处理不及时继续循环粘附，将导致预热器系统的结皮堵塞。
14．1．3系统漏风造成堵塞
预热器系统漏风有外漏风和内漏风，两种形式。所谓外漏风是指周围大气在系统负压作用下，从排灰阀、下料管联接阀兰等处漏入旋风筒。而当排灰阀烧坏变形或配重太轻时，下一级旋风筒进口管道内的气体直接通过排灰阀由锥体出料口进入旋风筒内，称为内漏风。
大家知道，旋风筒锥体内气体和生料的旋流随远离旋风筒进口而逐渐减弱的。尤其是锥体底部，气流的旋转半径小，离心力小，极易受上述两种形式漏风的干扰，使已经与气流分散的生料产生较大的逆向飞扬，降低旋风筒的收尘效率，增加系统的循环负荷。漏风严重时，锥体出料口处向上气流浮力较大，生料无法排放。当旋风筒内的生料达到足够量时，生料重力超过浮力，大股生料突然沉落而产生严重塌料。塌落的生料分散状态不好，很容易在旋风筒出料口，排灰阀、下料管等处造成堵塞。
14．1．4机械故障造成堵塞
旋风筒、分解炉顶盖砖或浇注料镶砌不牢垮落；内筒或撒料板烧坏脱落；排灰阀不灵活或阀扳烧坏脱落；排灰阀不灵活或阀板烧坏变形卡死等机械故障都使排料不畅造成严重堵塞。
14．1．5工艺设计不合理或耐火衬料砌筑不好造成堵塞
旋风筒进口水平管道过长、锥体或下料管道角度过以及耐火衬料砌筑不平整等都容易产生积料或使料流料不畅。
14.2预热器系统堵塞时的现象
14.2.1气体温度急剧上升
堵塞时悬浮在气流中的生料量大大减少,生料和热气体不能有效进行热交换,整个系统的气体温度将会上升,尤其是它下面一级的旋风筒,由于没有生料进入,气体温度将会突然上升.
14.2.2气体压力不稳
将要发生堵塞的部位负压值忽高忽低很不稳定.堵塞后,该部位负压值为零,而堵塞部位以上的负压值明显升高.
14.2.3排灰阀被堵后阀杆停止摆动并有冒灰现象
14.3防止堵塞的措施
1)    开窑点火前检查旋风筒,下料管道内是否有异物,确保内部衬料完好、牢固，排灰阀活动灵活、配重合适。
2)    严把原燃料质量关，确保入窑生料的均匀性,率值符合要求,煤粉细度和水分符合质量要求.煤粉要采用气力输送,孬能用螺运机直接喂入分解炉.
3)    操作人员要加强责任心,不断提高操作水平.
14．4堵塞后的处理方法
1）    立即停料，分解炉止煤，大幅度降低窑速和用煤量。
2）    检查预热器系统温度和压力等操作参数记录，分析、异常数据，并立即赴现象观察，找出堵塞的部位
3）    适当加大排风后打开清灰孔或人孔门进行试探性的检查和清理。在捅堵过程中，应有专人指挥，要避开捅堵口的正面位置，以免高温生料突然下塌冲击捅料口造成烧伤。捅堵时可利用压缩空气进行吹扫。完成捅堵后应关闭各处门、孔，利用旋风筒锥体的吹扫装置进行较长时间的吹扫，清除剩余堆积或粘附内壁的生料。
4）    捅堵过程中，严禁在窑头，冷却机看火孔和其它冒灰的地方站立或检修，防止预热器堵料突然塌落。
15 熟料中F-CaO高
1）生料成分的均匀性差
原料的预均化、配料电子皮带秤、出磨生料荧光分析仪控制和生料的气力均化4个关键环节相互配合，是预分解窑窑速快，产量高，质量好，热耗低的基本条件和前提。但生产线上工艺环节不配套或某些缺陷，致使入窑生料化学成分波动大，容易造成生料率值的很大变化，使回转窑操作困难，熟料中F-CaO高。
2）    温度的影响
熟料煅烧温度对F-CaO影响很大。在生料成分比较均匀，熟料率值相对稳定的情况下，较高的烧成温度，物料在烧成带又有足够的停留时间，则窑内物料的化学反应完全，熟料中F-CaO就低。假如烧成温度偏低，形成的液相就少，F-CaO在液相中的运动速度减慢，影响C2S+CaO →C3S的反应速度，熟料中F-CaO含量就增加。因此要减少熟料中F-CaO的含量，必须提高熟料的烧成温度以避免熟料的欠烧。
3）    操作的影响
窑速慢并采用短焰急烧，这样由于窑内料层厚，高温带又短，物料预烧不好，熟料中F-CaO高。
16处理不正常窑况的操作方法
16．1窑尾温度偏高或偏低的操作方法
窑尾温度是烧成系统的重要热工参数，也是窑操作员必须考虑的重要操作依据。影响窑尾温度的因素很多，有入窑生料分解率、窑头用煤量，煤粉质量、窑内通风和火焰形状等，不能简单认为只是窑头加点煤或减点煤的问题。
若窑尾温度偏高，预分解系统温度和压力基本正常，窑头用煤量也不少，但入窑生料CaCO3分解率偏低，窑产量上不去，则说明回转窑和分解炉用煤分配比例不当。这时，应适当开大三次风管阀门开度，缓慢加大分解炉用煤比例。由于系统总用风量不变，分解炉用煤量用煤增加，分解炉出口直至C1出口废气温度升高；当分解炉出口废气O2含量降低，CO含量增加时，适当减少窑头用煤量。为了严防窑头跑生料，必要时可以加大系统排风。这样，虽然短时间内熟料烧成热耗有所增加，却使窑炉用煤分配比例趋于合理，热工制度稳定和产质量提高。
窑头、窑尾负压偏高，窑内通风量大，火焰太长，也会导致窑尾温度偏高、窑尾废气O2含量增加。这时应适当开大三次风开度或关小窑尾缩口阀门。若窑尾温度很高，C1出口废气温度也很高，但烧成带温度却很低，这时应减少系统喂料，停用分解炉并关闭三次风管阀门，窑头适量加煤，15分钟左右，不正常的热工制度即可纠转。
至于窑尾温度偏低，通常是由于窑内通风不好引起的。其现象时窑头负压偏小，火焰偏短，窑尾O2含量低。这时，若再遇预热器系塌料，窑尾温度将会更低，进一步恶化窑的操作，窑头加煤温度上不去，反而增加废气中的CO含量。若系统排风和燃烧器外风流风量不小，窑内又没有结圈，则应适当关小三次风管阀门开度以加大窑内通风，同时增加窑头和减少分解炉用煤量。这样，窑尾温度将会很快恢复正常。
16．2预热器系统塌料后的操作方法
如前所说，预分解窑喂料量达设计能力80%以上后塌料就很少出现。但由于操作不当，喂料量大起大落、预热器系统水平段太长时，塌料又是不或可避免的。
当预分解系统出现较大塌料是时，首先窑头应加煤，以提高烧成带温度，等待塌料的到来，当加煤不足以将来为烧成熟料时，应及时降低窑速。严重时还应减料并适当减少分解炉用煤量，以确保窑内物料的烧成，以后随着烧成带温度的上升，慢慢增加窑速和喂料量、喂煤量，使系统达到原有的正常状态。但当塌料量很少时，由于预分解窑窑速快，窑内物料负荷率小，一般不必采取任何措施，它对窑操作不会有大的影响。
        16．3  窑内前圈或后圈脱落后的操作方法
            窑内前圈或后圈可经冷热处理脱落，有时也会自行脱落。出现后一种情况，尤其是前圈的突然塌落，首先应大幅度降窑速，如从3.0r/min降至1.5r/min。因为圈后一般都积存大量的熟料，不减窑速将会把冷却机压死，而且烧成带后的物料或后圈的生料前窜容易出现跑生料；
            冷却机操作由自动打到手动。开大一室高压风机风量使大块熟料淬冷、破裂。否则红热的熟料进入冷却机中后部，将会使冷却机废气温度超高；
          适当加蓖速，把圈料尽快住后运以减轻一室蓖板的负载。与此同时，开大后面几台冷却风机的风量以及出冷却机的熟料温度；
          在开大熟料冷却风机风量的同时，相应开大冷却风机废气的排风量，并随时调节风量使窑头始终保持微负压；
          当一室蓖下压力开始下降时，减少一室高压风机风量以免出现正压和把大量细熟料粉吹入窑内影响窑头看火，加快新的前圈形成；
            大块圈料快入熟料破碎机时，应降低冷却机尾部蓖板蓖速以防熟料破碎机以致损坏锤头。
      16.4窑头粉料太多看不清窑内状况，想观察熟料结粒和窑皮等情况的操作方法
          将冷却机一室1、2号高压风机阀门适当关小，以减少熟料细粉的飞扬，即可观察到接近实际熟料温度，熟料结粒和窑皮好坏情况。观察完后应立即将上述风机阀门开度恢复到原来的位置。
      16.5烧成带物料过烧的操作方法
          物料过烧的现象是熟料颜色白亮，物料发粘、“出汗”成面状，物料被带起高度比较高；物料烧熔的部位，窑皮甚至耐火砖磨蚀；窑电动机电流较高。出现这种情况应及时采取如下措施：
1）    窑头大幅度减煤并适当提高窑速，使后面温度较低的物料尽快进入烧成带，以缓解过煤。但操作员应在窑头注意观察，以免出现跑生料。
2）    检查生料化学成分，是否Fe2O3含量太高，KH、N值太低。
3）    掌握合适的烧成温度，勤看火勤调节。
17 根据窑驱动电流操作回转窑的几点体会
17．1加料期间的操作方法
17．2正常操作时窑驱动电流大小变化的几个实例
1）窑驱动电流由平直向上升高，如        所示，表示窑内料量增大或窑内温升高。区分的方法是根据当时窑喂料量和系统总用煤量计算当时的热耗。假若热耗不高，则说明是窑皮长厚或小股塌料所致。只要系统喂料是稳定的，注意观察不必须变动窑速；假若热耗偏高，则适当加点料或窑头减点煤，窑内温度会很快恢复正常，窑传动电流也趋于平直。
2）窑驱动电流由平直突然向上后，慢慢向上升高后，慢慢下降，又趋于平直，如
                所示，表示窑内厚窑皮或结圈均匀垮落，而且量较大。掉下的窑皮或结圈料均匀垮落，而且量比较大。掉下的窑皮或结圈料随窑旋转被带起，窑传动扭矩加大，所以窑传动电流突然升高。但随着窑的传动，垮落的物料逐渐分散，所以电流又慢慢下降趋于平稳。出现这种情况属于正常现象，但要注意筒体表面温度，严防局部高温。尤其窑衬较薄时容易出现红窑。
      3）窑驱动电流由平直突然下降后缓缓降低，如出现            所示，表示窑口
    圈垮落，掉入冷却机内了。出现这种情况，对窑而言，应大幅度降低窑速，以免圈后物料前窜，出现跑生料；对冷却机，主要应加快蓖速，防止一室蓖板过载，加大一室然后是二室的用风量，使大块圈料迅速淬冷、破裂。圈料快到熟料破碎机时应降低蓖速，使剩余大块熟料平稳、安全地通过破碎机。
      4）窑驱动电流由平直向下，如              所示，表示窑内物料负荷率降低或窑内温度下降，致使窑扭矩减少。这时应检查窑速太快或喂煤量是否与喂料量相适应，并计算烧成热耗后再采取相应措施。                                A    b  c 
      5）窑驱动电流经较大波动后突然升高再慢慢下降，并趋于平直，如
    所示。A段表示窑内结了半边圈或局部结厚窑皮，致使窑传动不平稳，所以电流值波动大。B段表示结的圈或厚窑皮垮落，而且料量很大，窑旋转时将这部分物料提升到一定的高度再下落，需要耗费很大的能量，所以传动电流突然升高。C段表示掉下的这部分物料又逐渐分散，所以窑传动电流慢慢下降并趋于平稳。
18    预分解窑操作中常见的几个问题和产生问题的原因
18．1窑尾和预分解系统的温度偏高
1）    核查是否生料KH、n值高，熔融相（AL和FE）偏低；生料中是否fsio2较高和生料细度偏粗。若上述情况属实，则由于生料易烧性差，熟料难烧结，上述温度偏高属正常现象。但应注意极限温度和窑尾O2含量的控制。
2）    窑内通风不好，窑尾空气过剩系数偏低，系统漏风产生二次燃烧。
3）    排灰阀配重太轻或因为怕堵塞、窑尾岗位工把排灰阀杆吊起来，致使旋风筒收尘交率降低，物料循环量增加，预分解系统温度升高。
4）    供料不足或来料不均匀。
5）    旋风筒堵塞使系统温度升高。
6）    燃烧器外流风太大，火焰太长，致使窑尾温度偏高。
7）    烧成带温度太低，煤粉后燃。
8）    窑尾负压太高，窑内抽力太大，高温带后移。
18．2窑尾和预分解系统温度偏低
1）    对于一定的喂料量来说，用煤量偏少
2）    排灰阀工作不灵活，局部堆料或塌料，由于行料分散不好，热交换差，致使预热器C1出口温度升高，但窑尾温度下降。
3）    预热器系统漏风，增加废气量和烧成热耗。
18．3烧成带温度太低
1）    风、煤、料配合不好。对于一定喂料量，热耗控制偏低或火焰太长，高温带不集中。
2）    在一定的燃烧条件下，窑速太快。
3）    预热器系统的塌料以及温度太低、分解率低的生料窜入窑前。
4）    窑尾来料多或垮窑皮时，用煤量没有及时增加。
5）    在窑内通风不好的情况下，又增加窑头用煤量，结果窑尾温度升高，烧成带温度反而下降。
6）    冷却机一室蓖板上的熟料料层太薄，二次风温度太低。
18．4烧成带温度太高
1）    来料少而用煤量没有及时减少。
2）    燃烧器内流风太大，致使火焰太短，高温带太集中。
3）    二次风温度太高，黑火头短，火点位置前移。
  18．5二次风温太高
1）    火焰太散，粗粒煤粉掺入熟料，入冷却机后继续燃烧。
2）    熟料结粒太细致使料层阻力增加，二次风量减少，风温升高；大量细粒熟料，入冷却机后继续燃烧。
3）    熟料结粒好，但冷却机一室料层太厚。
4）    火焰太短，高温带前移，出窑熟料温度太高。
5）    垮窑皮、垮前圈或后圈，使某段时间出窑熟料量增加。
  18．6冷却机废气温度太高
1）    冷却机蓖板运行速度太快，熟料没有充分冷却就进入冷却机中部或后部。
2）    熟料冷却机风量不足，出冷却机熟料温度高，废气温度自然升高。
3）    熟料层阻力太大（料层太厚或熟料颗粒细）或料层太容易穿透（料层太薄或熟料太粗），这样熟料冷却不好，出口废气温度升高。
18．7二次风温度太低
1)    喷嘴内伸，火焰又太长，窑内有一定长度的冷却带
2)    冷却机一室料层太薄（料层薄回收热量少，温度低）。
3)    冷却机一室高压风量太大。
4)    篦板上熟料分布不均匀，冷却风短路，没有起到冷却作用。
18．8烧成带物料过烧
1）    用煤量太多，烧成温度太高。
2）    熟料KH和n偏低，铝和铁偏高。
3）    生料均化不好，化学成分波动太大或者生料细度太细致使物料太容量烧结。
4）    窑灰直接入窑时，瞬间掺入比例太大。
18．9预热器负压太高
1）    气体管道、旋风筒入口通道及窑尾烟室产生结皮或堆料，则在其后负压升高。
2）    蓖板一料层太厚或前结圈较高使二次风入窑风量下降，但窑尾高温风机排风量保持不变，系统负压增大。
        18．10窑头回火
1）    冷却机废气风机
2）    篦板上料层太厚或前结圈较高使二次风入窑风量下降，但窑尾高温风机排风量保持不变，系统负压上升。
3）    窑尾捅灰孔、观察孔突然打开，系统抽力减少。
4）    窑内结圈，系统阻力增加，窑头负压减少甚至出现正压。
        18.11结窑口圈
1)    二次风温长期偏高,煤粉燃烧速度太快,火焰太集中
2)    烧成带温度太高,物料过烧.
3)    熟料颗粒太细,粉料太多,冷却机一室高压风机阀门开度太大,大量粉料返回窑内.
        18.12后结圈
1)    生料均匀性较差,化学成分波动较大,熔融相出现显著变化.
2)    生料KH或n值偏低,煅烧火焰又太长.
3)    煤粉偏粗或燃烧空气不足产生还原气氛,使Fe2O3      FeO,液相提前出现.
4)    煤、风混合不好，煤灰集中沉落。
        18．13预热器系统塌料
1）    窑产量偏低，处于塌料危险区
2）    喂料量忽多忽少，不稳定。
3）    旋风筒设计结构不合理，旋风筒进口水平段太长，涡壳底部倾角太小，容易积料。
4）    旋风筒锥体出料口，排风阀和下料管等处密封不好，漏风严重。
18．14跑生料
1）    对于一定生料喂料量，用煤量偏少，热耗控制偏低，煅烧温度不够。
2）    结圈或大量窑皮垮落，来料量突然增大，而操作员不知道或没注意，用煤量和窑速没有及时调节或判断有误。
3）    分解炉用煤量偏小，入窑生料分解率偏低，窑用煤量较多但窑内通风不好，烧成温度提不起来。
4）    回转窑产量在偏低范围内运行，致使预热器系统塌料频繁发生。
18．15窑头或冷却机回窑熟料粉尘量太大
1）    烧成带温度偏低，熟料烧成不好，F-cao高
2）    回转窑L/D偏大，入窑生料CaCO3分解率又控制太高，使新生态CaO和C3S在较长的过渡带内产生结晶，活性降低，形成C3S较为困难，容易产生飞砂。
3）    n值太高，液相量偏少，熟料烧结困难，也容易产生飞砂料。
4）    窑头跑生料。
5）    冷却机一室高压风机风量太大。
6）    大量窑皮垮落。
18．16 火焰太长
1）    燃烧器外流风太大，内流风太小，风煤混合不好
2）    二次风温偏低。
3）    系统排风过大，火焰被拉长。
4）    煤粉挥发分低，灰分高，热情低；或煤粉细度太粗，水分高，煤粉不易燃烧，黑火头长。
18．17火焰太短
1）    窑头负压偏小，甚至出现正压
2）    二次风温度高，煤粉燃烧速度快
3）    窑内结圈，结圈窑皮，或预热器系统结皮堵塞
4）    燃烧器内流风太大，外流风太小
5）    煤粉质量好，着火点低，燃烧速度快。这种情况下，细度可以适当放宽。
18．18 窑尾或C5出口CO含量偏高
1）    系统排风不足，控制过剩空气系数偏小
2）    煤粉细度粗，水分高，燃烧速度慢
3）    燃烧器内流风偏小，煤风混合不好。
4）    二次风温或烧成温度偏低，煤粉燃烧不好。
5）    预热器系统捅灰孔、观察孔打开时间太长，或关闭不严造成系统抽风不足
6）    系统漏风严重。这时如若高温风机能力偏小，对烧成系统的影响更大。
18．19  熟料易结大块，立升重高
1）    熟料KH或N低，液相尤其是Fe含量太高。
2）    火焰太短，烧成温度太高，物料被烧流
3）    对于实际煅烧情况，控制窑速太慢
4）    用煤量多，控制热耗偏高。
18．20 熟料吃火，结粒差
1）    熟料KH和N值太差，熔融相太少
2）    生料细度太粗，预均化差，化学反应慢
3）    火焰太长，高温区不集中，烧成温度偏低
4）    窑速太快，物料在窑内停留时间太短
18．21窑传动电动机电流偏大
1）    窑速太低，窑内物料填充率高
2）    窑内煤粉比例偏大或控制热耗太高。烧成带温度太高，使窑传动扭矩增加。
3）    烧成带物料过烧或生料KH、N值低，熔剂矿物含量高，生料容易发粘，窑内物料带得高，能耗大
4）    窑内结圈，窑内物料量增加。主要是：圈体本身增加窑负荷；结圈后窑内堆积的物料量增加，圈越高，物料堆积越高。
5）    窑内大量垮窑皮，这可使窑电流急剧上升，并有较大的波动，然后又较快的下降。
6）    窑传动齿轮和小齿轮间的润滑不好，使窑传动阻力增加
7）    轮带与托轮间接触不好。
8）    窑尾末端与下料斜坡太近，运行中产生磨擦
9）    窑头、窑尾密封活动件与不活动件接触不好，增加阻力。
18．22窑传动电动机智电流偏小
1）    烧成带温度偏低
2）    窑产量较低，但窑速快，窑负荷轻
3）    烧成带窑皮薄，且较平整
18．23冷却机拉链机过载停机
1）    熟料颗粒太细，大量细颗粒熟料通过篦缝进入拉链机
2）    冷却机篦板损坏，熟料漏斗进入拉链机。