网上能申请储蓄卡吗:射线照相底片的评定2

第六章  射线照相底片的评定
⒍⒈ 评片工作的基本要求
三个方面： （1）底片质量；（2）设备、环境；（3）评片人员。
⒍⒈1、底片质量
1、灵敏度    S——ΔD、U、Gr、D 综合结果。
丝型像质计——主要反映射线照相的对比度。
用像质指数Z表示， 当厚度一定、 Z  ↑   S  ↑
检查内容：像质计型号、规格、放置位置是否符合标准要求。
2、黑度（JB/T4730-2005  AB级照相）
测量方法： Dmax——≤4.0   底片中部热影响区。
Dmin——≥2.0   底片两端焊缝余高中心。
3、标记齐全
包括：工件编号、焊缝编号、部位号、焊工代号、搭接标记、中心定位、透照日期、R、F。距离焊缝边缘应不小于5mm。
4、伪缺陷
划伤、折痕、水迹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染。
5、背散射
B——较黑背影上出现B字较淡影像，白色B，说明背散射严重。
黑B或不出现B——合格。
以上几个方面均符合要求的底片为合格底片。
即： 射线底片质量应满足的基本要求：
A、     像指计、标记齐全、摆放位置正确；
B、     有效评定区内的黑度符合标准要求；
C、     像质指数符合标准要求；
D、     底片的清晰度要高；
E、     有效评定区内不得有化学污染、机械损伤；
F、     搭接长度   ΔL  10mm；
G、     无背散射   B——白字。
⒍⒈2、环境、设备
1、环境、独立的评片室，光线柔和，亮度适中，底片上不产生反射光线。
评片注意：
（1）从亮环境到暗环境，人眼需要10min适应过程。
（2）尽量减少对显示缺陷不起作用的光线及室内光线影响。
2、 观片灯
光色：白色、橙色、黄绿色
最大亮度≥105cd/m2
观片灯亮度  ↑ ΔD  min  ↓ 可识别细小缺陷范围增大。
透过底片的亮度≮30 cd/m2
3、黑度计：  测定  D  4.0  读数精度   ±0.05
4、工具：  评片尺、放大镜  2-5倍。
⒍⒈3、评片人员
1、持证上岗：RTⅡ及以上
2、了解试件状况：材料牌号、焊接工艺、热处理工艺等。
3、了解底片的透照工艺；
4、视力：矫正视力≮1.0
5、高度的责任心。
⒍⒉ 评片基本知识
⒍⒉1、观片的基本操作
A、通缆底片---（粗评）找出可疑的影像。
评定范围： 焊缝 +  热影响区
B、细节观察---（细评）做出正确的分析判断。
① 调节观片灯亮度；
② 遮住无用光线，提高表观对比度；
③ 使用放大镜；
④ 改变观察方向；
⑤ 测定尺寸。
⒍⒉2、投影的基本概念:射线源——物体——胶片
三者之间相对位置和角度的变化，会使底片上的影像与实际物体的尺寸、形状、位置有所变化，会产生：
1、放大   影像尺寸>实际尺寸
放大率：   M=(L1+L2)/L1
∵ L1»L2     放大很小,忽略M
2、畸变
斜投影产生畸变，（小管椭圆法）。
3、重叠 2个、3个缺陷重叠在一起。
4、相对位置改变。
⒍⒉3、评片的基本条件与工作质量关系
⒍⒉⒊1底片上能获得的质量信息
1、     缺陷数量、性质及分布情况；
2、     缺陷的二维尺寸（长、宽）信息；
3、     推测缺陷可能扩展和张口位移的趋向；
4、     能做出合格与否的评价；
5、     提供材料、设备失效的可靠分析因素。
⒍⒉⒊2正确评判底片的意义
1、     预防不合格工件，转入下道工序；
2、     指导、改进生产工艺；
3、     消除质量事故隐患，防止事故发生。
⒍⒊底片影像分析
1、     按缺陷的形态分
A、体积型缺陷；      气孔、夹渣、未焊透。
B、面积型缺陷。      裂纹、未熔合。
2、     按缺陷内的成分密度
A、缺陷密度>金属密度；
如：夹钨、夹铜——呈白色影像。
B、缺陷密度<金属密度。
如：气孔、夹渣、未焊透——呈黑色影像。
3、     底片上的影像，按其来源分为三类
A、缺陷影像
B、表面几何影像——外观形状。
C、伪缺陷影像  ——工艺条件、操作不当。如:划伤、水迹、指纹等。
⒍⒊1 缺陷影像
1、     裂纹
按方向分：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、放射状纹。
影像特征：
A、呈轮廓分明的黑线或黑丝；
B、有微小的锯齿、有分叉；
C、线的端部尖细，端头前方有延伸阴影。
2、     未熔合
分为：坡口未熔合、层间未熔合、根部未熔合。
（1）坡口未熔合
影像特征：
A、连续或断续的黑线，宽度不均匀，黑度不均匀；
B、靠近母材侧轮廓较齐，黑度较大；
C、靠近焊缝中心侧多为弯曲状，黑度较小。
该缺陷多伴随夹渣同生，故又称黑色未熔合。
若不含渣，多为气隙，故又称白色未熔合。
母材侧呈直线
焊缝中心侧呈锯齿状
沿坡口方向透照，会得到黑度大，轮廓清晰的细线状夹渣影像。
（2）层间未熔合 ——上下焊道之间的未熔合。
影像特征：
A、呈现为浅黑色，黑度不均匀；
B、外形不规则，轮廓不清晰；
C、与内凹、凹坑影像相似，但黑度变化不同。
（3）根部未熔合 ——单面焊根部。
影像特征：
A、直线状黑色细线；
B、线的一侧轮廓整齐，黑度较大，坡口钝边痕迹；
C、线的另一侧不规则。
3、     未焊透
分为：单面焊根部未焊透、双面焊中心未焊透。
影像特征：
A、细直黑线，两侧轮廓整齐；
B、呈连续或断续分布；
C、出现在焊缝中部。
4、     夹渣
分为：点状夹渣、条状夹渣、非金属夹渣、金属夹渣。
（1） 点状夹渣
A、非金属点状夹渣影像特征：
①外形不规则，轮廓清晰且有棱角；
②黑度淡而均匀的点状；
③分布有单个、密集。
B、金属点状夹渣如：夹钨、夹铜、夹珠。
影像特征：
①夹钨：呈现为白色点状亮点，轮廓清晰；
②夹铜：呈现为灰白色不整齐的影像；
③夹珠：圆形的灰白色影像，在白色的影像周围有黑度偏大于焊缝金属的黑色圆圈。如同句号：O。
（2） 条状夹渣
影像特征：
A、形状不规则，两端呈棱角；
B、宽窄不一，黑度不均匀，轮廓清晰；
C、沿焊缝方向延伸成条状。
5、      气孔：圆形气孔、条状气孔、缩孔。
影像特征：A、黑色圆点；
B、呈黑线（条状气孔、缩孔）；
C、轮廓圆滑，中心黑度大。
⒍⒊2、常见伪缺陷影像及识别方法
指材料、工艺、操作方法不当引起的伪缺陷。
1、划痕
影像：黑线。
识别：利用反射光，可见药膜有划伤痕迹。
2、压痕
影像：黑度较大的黑点。
识别：利用反射光，可见药膜压痕。
3、折痕
影像：曝光前受折——白色影像；
曝光后受折——黑色影像。
识别：利用反射光，可见折伤痕迹。
4、水迹
影像：外形如同水滴，黑度均匀变化。
识别：利用反射光，可见药膜处有污物。
5、静电感光
成因：摩擦产生的静电，使胶片感光。
影像：树枝状、点状。
识别：影像特殊。
6、显影液飞溅
相当于提前显影，增加显影时间。
影像：圆形黑点外侧有一个黑圈。
7、定影液飞溅
影像：点、条、片的白影。
8、增感屏伪缺陷
影像：黑色——增感屏划伤，增大增感面积。
白色——增感屏上有污物，减感。
9、霉点
成因：受潮、夏季易产生。
影像：细小黑点，黑度均匀，有霉烂现象。
⒍⒊3、表面几何影像的识别
1、工件结构影像
母材厚度的变化、焊缝垫板、工件的结构、外观形状投影形成的影像。
2、焊接成形影像
焊缝余高、根部形状、焊缝表面波纹、焊道间沟槽等生成的影像。
3、形状缺陷影像
咬边、内凹、收缩沟、烧穿、焊瘤、错口、弧坑、未填满、搭接不良（断头）。
4、表面损伤影像
机械划痕、压痕、电弧烧伤、打磨沟槽等。
⒍⒊4、底片影像分析要点
1、通览底片时的影像分析要点
①焊接方法：手工焊、自动焊、氩弧焊
②焊接位置：平焊、横焊、立焊、仰焊、水平固定、垂直固定、滚动焊
③焊缝型式：单面焊、双面焊、加垫板单面焊
④评定区范围：焊缝、热影响区范围
⑤投影情况及投影位置：投影是否偏斜、焊缝上下边缘和根部的位置
⑥焊接方向、起弧和收弧位置
⑦了解工件厚度：判断工件厚度变化情况，大致判断清晰度、对比度、灰雾度的大小和成像质量水平，判断底片质量是否满足规程要求。
2、缺陷定性时的影像分析要点
①影像的形状、尺寸、黑度
②影像位置
③影像的延伸方向
④影像轮廓的清晰程度
⑤影像的细节特征
3、影像的定性分析方法—排除法
① 黑点—气孔、点状夹渣、压痕、弧坑、水迹、显影液污染…
② 黑线—裂纹、未熔合、未焊透、线状气孔、咬边、错口、划痕、水迹、增感屏划伤…
③ 白色影像—夹钨、夹珠、焊瘤、飞溅、定影液污染、增感屏污染、胶片曝光前受折…
4、小径管环缝底片评判要点
①通览底片时：焊接方法、焊接位置、投影位置（焊缝根部和上下焊缝）、有效评定范围（根据黑度和灵敏度）
②常见缺陷和形状缺陷
③影像位置
④影像的主要细节特征
⒍⒋焊接接头的质量等级评定
1、质量分级考虑的因素：
缺陷的危害性；
焊接接头的强度水平；
制造要求的工艺水平。
2、质量等级划分考虑的依据：
缺陷的性质、尺寸大小、数量、密集程度。
3、底片上缺陷影像的定性分析
① 依据DL/T821-2002、JB/T4730.2-2005，对底片上的缺陷影像进行定性：
DL/T821-2002：裂纹、未熔合、未焊透、条状缺陷和圆形缺陷、根部内凹六类。
JB/T4730.2-2005：裂纹、未熔合、未焊透、条状缺陷和圆形缺陷五类。（对于小径管增加根部内凹和根部咬边）
② 圆形缺陷和条状缺陷的划分原则：
A、圆形缺陷；    L/W≤3
B、条状夹渣。    L/W>3
L——缺陷长度；     W——缺陷宽度。
4、底片上缺陷影像的定量分析
DL/T821-2002、JB/T4730-2005，对缺陷影像的单个尺寸、总量、密集程度三个方面进行分级限定。未对缺陷自身高度（沿板厚方向），即黑度进行限定。
② 《在用压力容器检验规程》，对缺陷的长度进行限定，也对其自身高度进行等级限定。
③ 圆形缺陷：根据母材厚度对缺陷数量加以限制。单个缺陷尺寸不超过母材厚度的一半；对缺陷总量采用点数换算；对缺陷密集程度采用评定区控制。
④ 条状缺陷：根据母材厚度加以限制，以单个条渣长度、条渣总长和间距，分别对单个尺寸、总量、密集程度作出规定。
⑤ 综合评级：评定区内，存在多种缺陷时。
6.5、射线照相检验的记录与报告
①产品情况：工程名称、工件名称、规格材质、设计制造规范、检验比例和部位、执行标准、合格级别。
②透照工艺条件：射线源种类、胶片型号、增感方式、透照布置、曝光参数、显影条件等。
③评定结果：底片编号、像质情况、缺陷情况、焊缝级别、返修情况、最终结论。
④评片人签字、日期
⑤照相位置布片图。
⒍6、底片上缺陷影像的级别评定
⒍6.1、缺陷影像质量分级依据：
DL/T821-2002、JB/T4730-2005根据缺陷的性质、数量和密集程度分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级
质量
等级
不允许缺陷
DL/T821-2002
JB/T4730-2005
Ⅰ
裂纹、未熔合、未焊透、条状缺陷
裂纹、未熔合、未焊透、条状缺陷
Ⅱ
裂纹、未熔合
裂纹、未熔合、未焊透
Ⅲ
裂纹、未熔合
裂纹、未熔合、未焊透
备注
氩弧打底的焊口不允许根部未焊透
⒍6.2、缺陷影像的评级方法
1、点状（圆形）缺陷的等级评定     L/W≤3
L、W的测量方法：                              W
L
W                  W
L               L
L       W
W                W
L                L                  L
圆形缺陷——圆形、椭圆形、锥形。
（1）评定区
依据工件厚度确定
T≤25 mm           10×10  mm
25T>100   mm           10×30  mm
点状缺陷、只评底片上最严重的部位，用框去测定严重部位。
（2）评定区选择的原则和移动规则：
A、   评定区应选在缺陷最严重的部位；
B、   评定区框线的长边应与焊缝的轴线平行。
（3）评定区内圆形缺陷的计量方法：
A、框线外切的不计，相割的计入；           1
B、框线内、相割的圆形缺陷应按换算系数，
换算为缺陷点数；≤1     >1-2    >2-3
1       2       3
C、圆形缺陷的长径小于等于不计点数规定的则不计入；
不计点数缺陷尺寸：
T≤25 mm         ≤0.5   mm
T>25-50 mm      ≤0.7 mm
T>50 mm        ≤1.4%T
D、圆形缺陷的长径φ>1/2×T时，评为Ⅳ级。
2.条状缺陷的等级评定 L/W>3
（1） 单个条状缺陷长度测定
当两个或两个以上条状夹渣，在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时，应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度。
如：
5       3    4
2    2
按单个尺寸计：    L=5+2+3+2+4=16 mm
（2） 单个条状缺陷占板厚的比值
L——单个条状缺陷长度。
Ⅱ级      L≤1T/3      12≤T≤60
Ⅲ级      L≤2T/3      9≤T≤45
（3） 单个条状缺陷长度的最小值（对薄板而言）
Ⅱ级      4  mm
若：T=10  1T/3=3.3       取4
若：T=6   1T/3=2        取4
Ⅲ级      6  mm
若：T=6      2T/3=4        取6
若：T=8      2T/3=5.3       取6
（4） 单个条状缺陷长度的最大值（对厚板而言）
Ⅱ级      20 mm
若：T=80       1T/3=26.7    取20
若：T=90       1T/3=30.0    取20
Ⅲ级      30 mm
若：T=60       2T/3=40      取30
若：T=90       2T/3=60      取30
3、断续条状缺陷群（组）的等级评定
（1） 条状夹渣组
概念：在平行焊缝轴线的直线上，规定的范围内，相邻间距≤6Lmax（Ⅱ级）或相邻间距≤3Lmax（Ⅲ级），才能成为一组夹渣。
L  max——相邻夹渣中最大的长度。
直线两侧一定宽度范围内的条状夹渣，认为在此直线上，直线范围规定：
T≤25 mm             ±2  mm
25T>100   mm             ±4  mm
如图：  T=20
4
直线范围
例：Ⅱ级 间距≤6Lmax，为一组
8       10            8       6     6
50            100        40    30
间距>6Lmax，为另一组。评定时，只评一组，取严重的一组。
例：Ⅲ级   间距≤3Lmax，为一组。
8       10               8       6     6
28            80            20    15
一组                        一组
（2） Ⅱ级条状夹渣总长的评定
评定范围：       12T焊缝长度
间距：           ≤6Lmax
条状夹渣总长：   L总≤T     （一组）
（3） Ⅲ级条状夹渣总长的评定
评定范围：       6T焊缝长度
间距：           ≤3Lmax
条状夹渣总长：   L总≤T     （一组）
（4）底片评定长度不足12T或6T时，应按比例折算允许的条状夹渣总长。
T/12T、（6T）=X/片长
式中：X——折算后的条状夹渣总长。
X≮单个条状夹渣的允许值。
当折算后的总长，小于单个条状缺陷尺寸时，按单个长度。
（5）折算后的特例与薄板的特例情况
A、厚板焊缝， 12T（6T）大于所用底片长度；
如：T=40   12T=480mm
B、焊缝自身长度小于12T（6T）；    如：人孔短节  100mm。
应按比例折算，但折算后的数值可能小于单个夹渣的允许长度。
C、薄板中，T也可能小于单个夹渣的允许长度。
如：T=4mm     Ⅲ级单个最小为6mm
这些情况都按以单个条状夹渣长度为允许值处理。
（6）100%检测的焊缝，底片端部有条状缺陷，并延伸之搭接标记以外时，应与相邻底片接长评定。
4、      扩大评定区的方法
采用扩大评定区应同时满足的三个条件；
A、评定区内不包括条状夹渣、未焊透，且评定区附近缺陷较少；
B、评定区内缺陷点数小于可扩大评定区缺陷点数的上限值；
C、经供需双方协商。
①当评定区内的点数，刚刚超过某一级别允许点数，且不超过规定的上限值。
②附近的缺陷点数又较少。
③可将评定区沿焊缝方向扩大3倍，求总点数取其1/3进行评定。
如果扩大后的评定区内还包含条状夹渣或未焊透——综合评级。
5、     综合评级
JB/T4730-2005：
对接焊缝：在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷、条状缺陷
环向对接焊缝：条形缺陷评定区内，同时存在多种缺陷
DL/T821-2002：
在评定框尺内，同时存在几类缺陷——综合评级。
方法：应各自评级，将级别之和减1作为最终级别（大于Ⅲ级者为Ⅳ级）
例：T=10mm      Φ1×3  条状L=3
综合评级=圆形缺陷（Ⅱ）+条状缺陷（Ⅱ）-1
=Ⅲ
⒍7、底片评定练习
一、圆形缺陷的评定
步骤：
1、定性；  气孔、夹渣、夹钨。
2、找出底片上最大圆形缺陷，测量其直径是否大于1T/2，
若φ>1T/2，直接评为Ⅳ；
3、根据板厚确定评定区，用评定区去框底片上圆形缺陷最严重的区域；
4、进行当量点数换算；
5、若评为Ⅰ级焊缝或母材厚度T≤5mm的Ⅱ焊缝，不计点数圆缺和计点数圆缺之和，不得多于10个，否则降一级处理。
例1、钢管底片, φ76*4 气孔如图所示
φ2.5×1
评定步骤:
气孔: φ2.5>1T/2            φ1.0×3
评为Ⅳ.
例2、   T=10mm，气孔在10*10mm，φ0.5×11
评定步骤:
不计点数圆缺个数为：11>10   φ0.5×11
降1级处理，评为：Ⅱ级。
例3、   T=12mm，气孔，在10*10mm内，φ1.0×2，φ0.4×9  评定步骤:
不计点个数9   +  计点个数2  =11
降1级处理，评为：Ⅱ级。
例4、钢管底片, φ76*4，在10*10mm评定区内，气孔
φ1.0×2，φ0.3×9。
评定步骤:
不计点个数9   +  计点个数2  =11
气孔：φ1.0×2      评为：Ⅱ级
降1级处理，评为：Ⅲ级。
二、条状缺陷评定程序
步骤：
1、首先评定最大单个条状缺陷尺寸，并按单个条状缺陷允许值，评定级别。
2、条状缺陷总长平定是否符合单个级别，若不高出该级别，该片既按单个条状缺陷评出的级别；如果高出该级别，则按条状缺陷总长定级。
3、条状缺陷组，在12T（6T）范围内，只评定一组的总长尺寸，其它条状缺陷不计算。
例5、   T=20mm
3     4     6          4     5
20    30      40      25
评定步骤:
（1）单个： 6≯1T/3          评为：Ⅱ级
（2）总长：12T   3+4+6=13≯T                            评为：Ⅱ级
注：底片评定时，只检出一组评定缺陷（严重），评定的该组，均用6Lmax测定间距。6*6=36来划分。
例6、   板厚T=14mm，按JB/T4730评级？
6         4     3
20         2
评定步骤:
（1）单个： 4+2+3=9≯2T/3       评为：Ⅲ级
（2）总长： 间距20<3L  （3*9）
总长9+6=15>T       评为：Ⅳ级
三、裂纹、未熔合、未焊透——评为Ⅳ级。
单面焊允许的未焊透长度按条状夹渣评定。
例7、今有一钢管底片，其规格为φ89*5，内凹深度为1mm，长度为30mm，
按DL/T821-2002评为几级？
评定步骤：
内凹：  Ⅰ、  ≤10%×5=0.5     mm
Ⅱ、  ≤15%×5=0.75 mm
Ⅲ、  ≤20%×5=1.0     mm
总长：        30/89*3.14=11%                               评为：Ⅲ级.
例8、底片有效评定长度300mm，板厚T=30mm，缺陷为条渣，其尺寸与间距如图示，按JB/T4730评定级别？
10      7       10
50         50
评片步骤：
（1）单个：   10≯1T/3      评为：Ⅱ级
（2）总长：   间距50<6L  （6*10）
L总=10+7+10=27
12T=12*30=360
评定长度不足12T，应按比例折算：
12T/片长=T/X
360/300=30/X
X=25
L总（27）>X（25）        评为：Ⅲ级
答：该片按JB/T4730评为：Ⅲ级。
例9、现有一板厚为20mm的人孔短接纵缝，其长度为100mm，底片上同一直线内有两个条状夹渣，长度分别为5mm和6mm，间距为18mm，按JB/T4730标准评为几级？
5          6
18
评片步骤：
（1）单个：      6≯1T/3       评为：Ⅱ级
（2）总长：   间距18<6L  （6*6）
L总=5+6=11≯T      评为：Ⅱ级
评片长度不足12T，应按比例折算，
12T/片长=T/X
12*20/100=20/X
X=8.3
L总(11)>X(8.3)
6T/片长=T/X
6*20/100=20/X       X=16.6
L总(11)例10、板厚T=12mm的底片上，在10*10mm范围内有气孔φ1×2，φ1.5×1,条渣4mm,该片应评为几级?
解:   评片步骤:
(1)   圆缺:   φ1×2     2点
φ1.5×1   2点     计4点≯6点
评为：Ⅱ级
(2)条渣:   L4≯1T/3      评为：Ⅱ级
(3)综合评级:     Ⅱ+Ⅱ-1=Ⅲ级
答: 该片应评为Ⅲ级.
例11、在板厚为4mm的焊缝底片上，有3mm和2mm条状夹渣在直线上，其间距为6mm，该片应评为几级？
解：评片步骤：                         3       2
（1）单个：   3≯4mm     Ⅱ级          6
（2）总长：     间距6<3L   （3*3）
L总=3+2=5>T
L总（5）≯6   mm （单个尺寸）                     评为：Ⅲ级
答：该片应评为Ⅲ级。
注：在薄板中，板厚也可能小于单个夹渣允许尺寸，这种情况按照以单个条状夹渣长度为允许值的规定处理。
例12、板厚为4mm的焊缝底片上，有两个长度分别为5mm和3mm的条状夹渣，在平行于焊缝的直线上，间距为10mm，该片按JB/T4730评为几级？
5       3
10
解:评片步骤:
(1)   单个:   5≯6  mm(单个允许值)                           评为:Ⅲ级
(2)   总长:   间距10<3L  (3*5)
L总=5+3=8>6   (单个允许值)                          评为:Ⅳ级
答:该片按JB/T4730评为Ⅳ级.
图没有复制过来，请参看原文 http://www.docin.com/p-64274153.html