孔孝真男朋友都有谁:设计仓储系统和工作流程

物料仓储的目的是能够更便捷地为生产系统提供服务，并且为客户提供成品。由于生产是不断调整的，因而仓储系统在不同的时期也要进行相应的调整。对工作流程进行改进，是降低仓储成本提高企业生产效率的重要手段。
仓储管理的策略
每家企业通常都要经过这样几个不同的发展阶段，主要有创业、发展、大规模生产、对应不同产品的试制、批量生产等五个阶段。在每个阶段中，都存在着不同的物料仓储的需求，特别是在货物进、出仓库的先后顺序上有很多要求。仓储管理的策略主要有先进先出和定期移仓等两种方法。
1．先进先出法
先进先出法，指的是先入库的产品在需要时优先出库，因为每个产品都有一定的保存期限，在仓库中存放得太久容易变质或发霉。增加仓库中产品的流动性，可以最大限度地保证货物的使用价值。
2．定期移仓法
定期移仓法是另一种管理物品进出仓库的方法。货物在仓库中存储有若干批，每日进货时，由于储位的限制，必须移走旧的物料，也就是移走最早进入仓库的一批物料，这就是定期移仓法。物料的替换，有效地防止了滞料的形成。
在物料使用时限比较敏感的公司中，例如食品厂，物料的流动性要求较高，因此大多以栈板为存放单位。每日进货时，当天的货物放在同一区域内，要求强迫从第一区出货，如果不够，再从第二区出货；当天，库管人员立即将第二区的货物移至第一区，依此类推。
采用“先进先出”的措施
在入、出库的工作流程中，通常采用“先进先出”的策略，实际的操作过程常常用到各种辅助措施，例如运用标签法、运用颜色管理、运用电脑条码等。
1．运用标签法
运用标签，不但可以区别货物的种类，还能明了地知道进料的日期。进料时，在每个容器上贴上写有进料日期的标签，使得库管人员在出库作业以前，可根据日期判定出库顺序的先后。这种方法最适合库存时间比较短的物料。运用标签管理，可比较容易地实现电脑管理和自动化。
2．运用颜色管理
运用颜色进行管理的方法包含5Ｓ管理的思想。对于Ｂ类（有一定存储期限）的物料，可以对它的标牌采取不同的颜色。例如，2月份的物料用白色的标牌，3月份的采取粉红色的标牌，并且对这些标牌进行记录，通过明显的色彩上的差异来强调物料的先进先出原则。
运用颜色管理，适合于期限比较长的物料管理，一般它的时限至少要一个月以上；在不能实施计算机管理的公司，也可以采取这种颜色管理的方法。
3．运用电脑条码
如果公司实施了ＥＲＰ或拥有了ＭＲＰ这样的计算机管理系统，就可以使用电脑条码来严格地进行先进先出的管理。电脑针对每一个物料建立档案，记录物料的进料时间，并将相应的电脑条码贴在相应批次的物料容器上，实施计算机管理。在出库作业时，根据电脑检索，找到储位，并核实进料时间，这样可以大大提高物料的质量，降低劣质产品的离散率。
进料、退料和发料作业的流程
在采购物料和仓储管理中经常会碰到各种各样的情况，例如待收料、收料、物料检验、超交处理、短交处理、急用品收料、物料验收规范、检验结果处理、退货作业等各种情况。那么如何处理这些情况呢？我们主要针对进料、退料、发料作业的流程进行说明。
1．进料作业
进料作业指的是货物进入仓库存储时进行的卸货、搬运、清点数量、检查质量、装箱、整理、堆码、办理入库手续等一系列的操作。进料入库的基本要求是，根据货主的正式入库凭证，清点货物数量，检查货物和包装的质量，检验货物的标志，并按照规程入库。
我们从横向来看，从供应商、仓库、品质管理到相应的仓库主管，到采购、生产管理和会计，这些部门都会涉及到进料作业的流程中来。物料先进入仓库的待验区，检验部门抽取样品并出具检验报告；物料获得合格检验报告之后，要作库房和采购处的记录，然后审核货物，进行采购费用的报销和处理，最后产品入库。
2．退料作业
如果检验时发现物料不合乎要求，就要办理退货手续。此时要涉及到采购以及仓储主管这些部门，退料作业不涉及到会计部门，因为退料作业没有账目上的变化。此时，采购部门同供应商进行协商，要求重新发一批合格的产品。
3．发料作业
发料前的准备主要包括原件货物的包装整理，零星货物的组装分配，包装材料、工具、用品的准备，待运货物的仓容及装卸机具的安排调配，发货作业的合理组织等。发料的一般程序是验单、登账、配货、包装、待运、复核、待运、交付、销账等流程。
发料程序仅限于工厂内部的发料，也就是从仓储发送到生产现场。生产部门需持有材料调拨单、领料单和发料单到仓储部门办理手续，双方对物料的质量和数量进行确认，然后在验收单上签字。
不同生产形态库存控制点的设置
不同生产的阶段，对库存量要有不同的控制，不能造成缺料的情况，否则会对生产造成影响，进而对客户服务的质量产生影响，因此要针对不同的缺料情况提出确切的解决办法。目前主要的缺料情况有业务、生产、物料、采购等各种管理影响了缺料。
1．业务影响缺料
业务影响缺料的原因主要有包装材料提供过慢或变更、品质要求不准确、交货期提前或推迟、零件申请前置时间不足等各种因素。
业务影响缺料原因及对策
业务原因
具体原因
解决办法
包装材料提供过慢或变更
客户提供包装资料过慢包装设计变更过慢
客户临时变更包装
接单时，向客户确认资料的最晚期限
设计变更应及时通知相关部门
向客户说明变更损失，协调延后交货
品质要求
不准确
客户要求超过制造能力
成品检验规范不具体
规格变更未经研发部门确认
业务人员接单时必须清楚公司的制造能力
设定完整的成品检验标准
规格变更须经研发部门确认
交货期提前或推迟
客户指定运输承担方
负荷不足，提早生产
需要完成的时间过短
与客户协调，协调好运输方
加强JIT生产管理
加强LT管理，或与销售协商
零件申请前置时间不足
客户的LT时间小于制造LT
零件申请未考虑拆装时间
生产没有明确反应异常
业务人员需熟悉公司产能
细化流程管理
设定生产异动反应表，并及时处理
2．生产管理影响缺料
生产管理影响缺料的原因主要有用料计划不准确、料账不符、请购前置时间ＬＴ不足、请购遗漏、缺料追踪不明确等。
生产管理影响缺料
生产管理原因
具体原因
用料计划不准确
数字不准确、库存量不确实
未设定安全存量、请购量未考虑材料损耗
物料使用未排定使用计划
料账不符
未进行定期盘点
领发料未当日入账
领退料手续不全
请购前置时间ＬＴ不足
用料计划出表不及时
产品设计延迟或变更
急于发货
请购遗漏
增加订单时遗漏采购
材料种类较多，漏开请购单
用料计划不明确
缺料追踪不明确
部分材料直接送入现场，影响缺料数量准确性
库存不良品未扣除
缺料数量不准确
3.物料管理影响缺料
物料管理影响缺料的原因主要有：排产变更通知时间不足、前一道生产工序未安排生产计划、用料标准未计算损耗、用料管理不够严密等。
表10－3   物料管理原因影响缺料
物料管理原因
具体原因
安排生产变更
通知时间不足
配合生产需要紧急配料
客户要求的生产周期少于生产加工的ＬＴ
前一道生产工序未
安排生产计划
部分自制配件未按计划生产
自制零件的库存不准确
生产计划送达不及时
用料标准未计算损耗
原料入厂品质不统一
物料损耗未设定标准
产成品不良率未设定标准
用料管理不够严密
常备材料存量基准未设定
用料差异未反映追踪
生产部门没有提供用料详情
4．采购管理影响缺料
采购管理中，如果交货期管理不当、采购量与请购量不符、前置时间不足、货物的异常反应不准确以及供应商的不良率过高、采购合约未履行等各种情况出现，都会影响到采购的时间和数量，进而影响仓储量。解决的方法就是对定购的品种、数量有一个长期的计划，并与供应商建立良好的合作关系，树立自己的信誉，才能最大限度地减少损失。