如皋陈慧娟男女关系:[转载]水轮发电机组安装监理实施细则

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        水轮发电机组安装监理实施细则

第一部分  总则

1.1． 本细则依据《水轮发电机组安装技术规范》（GB8564-88）以及《水利水电基本建设工程单元工程质量评定标准-水轮发电机组安装工程》（SDJ249.3-88），特制定本机组安装监理实施细则。
1.2． 本细则运用于大、中型机组安装，小型机组安装可参照执行。

第二部分  开工许可申请程序

2.1承建单位应在机组安装开始前，将机组安装用的X、Y基准线标点及高程点进行测量，并将测量资料上报监理部。
2.2承建单位应根据设计图纸、合同技术规范和有关施工规程规范，结合工地的现场条件，编制施工组织设计报送监理部批准。
施工组织设计应包括下述内容：
(1) 工程概况
(2) 施工现场布置图
(3) 施工进度计划
(4) 劳动力、材料和设备配置计划
(5) 重点部位施工的技术方案及措施
(6) 施工用电
(7) 安全及文明施工
(8) 管理层组织机构及人员安排
2.3监理部在认为工程开工条件成熟后，发布开工令。

第三部分   施工过程监理

3.1 承建单位应按照监理部批准的施工组织设计按章作业、文明施工，同时加强质量和技术管理，做好作业过程中资料的记录、收集与整理，并定期向监理部报送。
3.2 承建单位应对工序质量进行自检，在三检合格基础上填报单元工程验收评定表，并经监理验收合格后，方可进行下道工序施工。
3.3重要部位的施工，承建单位应有技术人员、质检人员以及调度人员在施工现场进行技术指导、质量检查和作业调度，同时监理人员必须现场跟踪监理。
3.4所有与机组有关设备必须经监理工程师开箱验收合格后，方可进入施工现场，同时必须具备合格证及一些出厂资料等。
3.5施工期间，承建单位必须按月向监理部报送详细的施工记录或原始施工记录复印件。
3.6对于施工期间发生的质量事故，承建单位应立即填报质量事故报告单，分析产生质量事故的原因，提出处理措施，及时向监理部报告，经监理部批准后，方可进行处理。
3.7为了确保施工质量，承建单位必须按照有关施工规范及设计文件进行施工，对发生的违规作业行为，监理工程师可发出违规警告、返工指令，直至停工整顿。

第四部分  施工质量控制

第一章：水轮机安装
第一节：埋入部件安装
1.1吸出管里衬安装
1.先将尾水肘管地脚按设计图要求埋好；
2.将尾水肘管吊装放到预先埋好的地脚上，并进行调整固定；
3.再将吸出管里衬吊装座到肘管法兰上；
4.调整吸出管里衬管口直径、周长、中心、方位、高程，使之偏差符合吸出管里衬安装允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.1）；
5.进行尾水管拉紧，加固点焊工作；
6.待座环安装定位后，利用吸出管里衬法兰上的调整螺栓将里衬顶起来，并插到基础环内点焊，待一期砼浇筑后再焊环缝，同时必须保证单侧间隙符合设计要求。
1.2底环安装
1.将座环吊入已浇筑好的砼支墩上，用楔子板先调整标高，使之符合允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.2）；
2.采用挂钢琴线并加钢板尺检查中心及方位，使它符合允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.2）；
3.将待测座环上、下法兰面周向等分8点，用0.02mm /m方型水平仪和特制的平衡梁检查水平，使它符合允许偏差要求（SDJ249.3-88 表1.2.2）；
4.采用挂钢琴线及测杆检查轮轮室圆度，使上、下座环各点半径之差不应超过允许偏差要求（SDJ249.3-88 表1.2.2）；
5.座环安装全部合格后，将楔子板、基础栓、螺冒点焊牢固后，再浇座环基础及吸出管里衬外边的砼；
6.为防止蜗壳焊接和浇筑砼后使座环变形，必须对座环进持支撑加固，否则后果严重。
1.3蜗壳安装
1.蜗壳拼装应符合允许偏差要求（SDJ294.3-88 表1.2.3）；
2.蜗壳安装应符合允许偏差要求（SDJ294.3-88 表1.2.3）；
3.蜗壳焊接应符合下列要求：
（1）参加焊接的焊工应经考试合格，严禁无证上岗；
（2）点焊焊条应与焊接焊条相同，焊接前应检查点焊焊缝，如有开裂、未焊透及气孔等缺陷，应彻底清除；
（3）各节间蝶形边对接焊接间隙一般为2-4mm，过流面错牙应不超过板厚的10%，但纵缝最大错牙不应大于2mm；
（4）坡口局部间隙超过5mm，其长度不超过焊缝长度的10%，且一般应在坡口处作堆焊处理；
（5）凑合节焊缝焊接，应有减少焊接应力和防止座环变形的措施；
（6）特殊钢材、特殊部件应按专门制定的程序及焊接工艺要求进行焊接。
4.焊缝应进行无损探伤检查，并符合规范要求（SDJ294.3-88表1.2.3）；
5.蜗壳工地水压试验，按设计要求进行；
6.蜗壳安装全部完成后，进行全面检查，特别是座环中心、高程、圆度、水平一定要符合设计规范要求（SDJ294.3-88表1.2.2），并组织设计单位、生产广家、业主、监理、施工单位联合进行隐蔽工程检查验收；
7.在蜗壳砼浇筑过程中，时刻注意检查座环及蜗壳的相关变形，如
发现异常情况，应立即进行校核处理。
1.4机坑里衬安装
1.用钢板尺检查其中心，使之符合规范要求（SDJ294.3-88 表1.2.4）；
2.将机坑里衬上口等分8点，用钢卷尺检查上口直径，使之符合规范要求（SDJ294.3-88  表1.2.4）。
第二节：主轴、转轮安装
2.1转轮装配
1.混流式水轮机分瓣式转轮应根据专门的焊接工艺规范进行焊接及热处理，并应符合下列要求：
（1）转轮应无裂纹，转轮下环焊缝不允许有咬边现象；
（2）上冠组合间隙应符合GB8564-88第2.0.6的质量要求；
（3）上冠法兰下凹值及上凸值应符合规范要求（SDJ294.3-88 表1.2.5）；
（4）下环焊缝处错牙不应大于0.5mm；
（5）叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设计要求；
（6）抗磨、抗汽蚀层的堆焊应按要求进行，打磨后厚度不应小于4mm，粗糙度应与打磨部分一致。
2.止漏环在工地装焊前，转轮安装止漏环处的圆度应符合转轮各部位同轴度及圆度的规范要求,装焊后止漏环应贴合严密，焊缝无裂纹;
3.分瓣转轮止漏环磨圆时,测点不应少于32点，其圆度应符合规范要求；
4.分瓣转轮应在磨圆后，按规范要求作静平衡试验，试验时应带引水板，配重块应焊在引水板下面的上冠顶面上，焊接应牢固，试验后应符合下列要求：
（1）静平衡工具应与转轮同心，支持座水平偏差不大于0.02mm/m；
（2）调整静平衡工具的灵敏度，应符合球面中心到转轮重心距离的要求；
（3）残留不平衡力点正应符合设计要求。
5.转浆式水轮机转轮耐压和动作试验，应尽量在转轮放平时进行，并应符合下列要求：
（1）试验用油的油质合格，油温不应低于+5℃；
（2）最大试验压力，一般为0.5MPa；
（3）在最大试验压力下，保持16h；
（4）在试验过程中，每小时操作浆叶全行程开关2-3次；
（5）各组合缝不应有渗漏现象，每个浆叶密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油量，不应超过每个浆叶密封装置允许漏油量规定，不大于出厂试验时的漏油量；
（6）转轮接力器器动作应平衡，开启和并闭的最低油压一般不超过工作压力的15%；
（7）绘制转轮接力行程与浆叶转角的关系曲线。
2.2主轴与转轮连接
1.法兰各组合缝应无间隙，用0.05mm塞尺检查不能塞入，并按厂家提供的组合螺栓伸长值热把合螺栓；
2.测定上、下止漏环圆度，其允许偏差±10%设计间隙值；
3.安装法兰保护罩，并点焊螺帽，同时将螺栓凹坑填平，当它作为检修密封的一部分时，应检查圆度，并符合规范要求；
4.安装中心补气阀；
5.安装泄水锥，并将螺帽点焊牢固，护罩焊接应采取防变形措施，焊缝应磨平。

第三节：导水机构安装
3.1导水机构安装前，先将座环清扫干净，并复测痤环上、下法兰高程、水平、镗口圆度，并应符合座环安装允许偏差的要求（SDJ249.3-88 表1.2.2）。
3.2分瓣底环、顶盖、支持环等组合面应涂铅油或密封胶，组合缝间隙应符合GB8564-88第2.0.6条要求。
3.3测量机组的基维中心线，一般混流式按下止漏环，轴流式按转轮室，斜流式按转轮上止确定。
3.4 导水机构安装
1.安装程序：
（1）底环吊入安装；
（2）导水叶吊入安装；
（3）顶盖吊入安装。
2.按基准中心线检查各固定止漏环同心度、圆度及各半径与平均半径之差，为设计间隙的±10%。当止漏环工作面高度超过200mm时，应检查上、下两圈。对轴流式机组，应按基准中心线检查下锥体的轴承座法兰止口的同轴度，其偏差应符合下锥体轴承座法兰止口与转轮室同轴度允许偏差要求（SDJ294.3-88 表1.2.6）
3.顶盖、底环调整后，一般对称拧紧螺栓，检查导叶端部间隙，各导叶大头与小头两边应一致，不允许有规律性的倾斜，总的间隙最大不超过设计间隙值；对推力轴承装在顶盖上的机组，应考虑承载后的变形值；
4.检查装有环形接力器的轴承支座，其中心偏差不应大于0.10mm，水平偏差不应大于0.05mm/m；
5.保证导叶转动灵活，钻铰底环、顶盖销钉孔，并配制销钉。
3.5若导水机构在正式安装前需要进行预装，同样应符合导水机构正式安装的有关规定的要求。
第四节：转动部件就位安装
4.1主轴和转轮吊装的放置高程，一般应较设计高程略低，其顶盖与吊装后发电机轴法兰止口底面应有2-6mm间隙。但对于推力头装在水轮机轴上的机组，则应较设计高程略高，使推力头套装后与镜板背面有2-5mm的间隙，同时采用在转轮下环垫三对成等边三角形楔子板法调整主轴垂直度，使垂直度不大于0.05mm/m。当水轮机或发电机按实物找正安装时，应调整转轮的中心及主轴垂直度，使其止漏环间隙符合规范要求，其主轴垂直度偏差不应大于0.02 mm/m。
4.2转轮安装的最终高程，与上、下固定止漏环高低错牙±1.5mm，各止漏环间隙或浆叶与转轮室间隙的偏差应符合转轮安装高程及间隙允许偏差要求（SDJ294.3-88 表１.２.８）。
4.3在上、下止漏环间隙处打入楔子板，用以固定转轮。
4.4机组联轴后，两法兰组合缝应无间隙，用0.05mm塞尺检查不能塞入，同时将螺栓点焊牢固，将连接螺栓伸长值按厂家规定热把合螺栓。
4.5操作油管及受油器安装应符合下列要求：
1.操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油，螺纹连接操作油管应有锁紧措施；
2.操作油管的摆度，对固定铜瓦结构一般不大于0.20mm；对浮动铜瓦结构一般不大于0.30mm；
3.受油器水平偏差，在受油器座的平面上测量，不应大于0.05mm/m；
4.旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的70%；
5.受油器对地绝缘电阻在尾水管无水时测量，一般不小于0.5MΩ。
第五节：导叶及接力器安装调整
5.1 导叶立面间隙，在钢丝绳捆紧的情况下，用0.05mm塞尺检查不能通过，局部范围内最大间隙不超过导叶允许局部间隙要求（SDJ294.3-88  表1.2.6），但总长度不应超过导叶高度的25%。
5.2导叶端部间隙，一般上部为实际间隙值的60%-70%，下部为实际总间隙值的30%-40%。

工作水头在200m以上的机组，下部为0.05mm，其余间隙留在上部。推力轴承装在顶盖上的机组，下部间隙应比上部大，具体要求由设计规定。导叶止推环轴向间际，不应大于该导叶上部间隙值的50%，导叶应转动灵活。
5.3导叶在最大开度时，导叶与挡块之间距离应符合设计要求，无规定时应留5-10mm。
5.4连杆的连接应在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置情况下，连杆应调水平，两端高低差不大于1mm，测量并记录两轴孔间的距离。
5.5接力器的安装应符合下列要求：
1.需在工地分解的接力器应进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求，活塞移动应平稳灵活；
2.各组合缝间隙应按GB8564-88第2.0.6的要求；
3.节流装置的位置及开度大小应符合设计要求；
4.接力器应按GB8564-88第2.0.10的要求作严密性耐压试验。摇摆式接力器在试验时分油器套应来回移动3-5次；环形接力器内密封圈允许有少量滴油；
5.接力器安装的水平偏差，当活塞处于中间位置时，测套筒和活塞杆水平不应大于0.10mm/m；
6.接力器压紧行程，应按接力器压紧行程值的要求确定（SDJ294.3-88 表1.2.2） 
7.接力器活塞行程，应符合设计要求。直缸接力器两活塞行程偏差不应大于1mm。摇摆式接力器活塞行程余量，在导叶全关与全开位置，任一单边行程余量不应小于10mm；
8.摇摆式接力器分油器配管后，不得别劲；
9.录制接力器行程与导叶开度关系曲线。
第六节：水导轴承及主轴密封安装
6.1轴瓦安装前应符合下列要求：
1.橡胶轴瓦表面应平整，无裂纹及脱壳等缺陷，巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应优于0.8um的要求；
2.橡胶瓦和筒式瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求，每端最大与最小总间隙的差及同一方位的上、下端总间隙之差，均不应大于实测平均值的10%；
3.筒式瓦若符合1、2两点要求时，不再进行研刮。分块轴瓦除设计要求不研刮外，一般应研刮。轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀，每平方厘米面积上至少有一个接触点，每块瓦的局部不接触面积每处不应大于5%，其总和不应超过轴瓦总面积的15%；
4.轴瓦的抗重垫块与轴瓦背面垫块座，抗重螺母与螺母支座之间应接触严密。
6.2轴瓦安装应符合下列要求：
1.轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后，水轮机上下止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行，为便于复查主轴的中心位置，应在轴承固定部分的合适地方建立测点，测量并记录有关数据；
2.轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度、方位及大小进行间隙调整（即摆度最大点处轴承间隙最小），安装总间隙应符合设计要求。但对于只有两部导轴承的机组，可不考虑摆度而调整间隙；
3.分块式轴瓦间隙允许偏差不应超过±0.02mm；筒式导轴瓦间隙允许偏差应在分配间隙值的±20%以内，瓦面应保持垂直。
6.3轴承安装应符合下列要求：
1.稀油油盆不允许漏油、甩油，一般应按GB8564-88第2.0.11条要求作煤油渗透试验；
2.轴承冷却器应按GB8564-88第2.0.10条要求作耐压试验；
3.油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过±10mm。
6.4主轴检修密封安装应符合下列要求：
1.发电机转子吊入前，主轴密封装配件座板应先吊入顶盖中；
2.空气围带在装配前，应先通入0.05MPa的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现象；　
3.安装后径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的±20%。
6.5主轴工作密封安装应符合下列要求：
1.轴向端面密封安装，其转环密封面应与大轴垂直，主轴密封水正常进水压力为0.15-0.25MPa，流量及压力可采用管路中间阀调整，并保证供排水管道畅通。密封安装完毕后充压力水试验，检验密封块是否贴紧密封面，同时密封件应能上下自由移动；
2.主轴工作密封，采用水压端面密封，密封原件为环状橡胶圈，在工地安装时剖开粘合。粘合后在0.05-0.20MPa水压作用下，能动作灵活，无严重漏水现象。在无水压时，用手轻推密封块能落下；
3.平板橡胶密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的±20%。
第七节：附件安装
7.1真空破坏阀和补气阀应作动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和最大开度值均应符合设计要求。
7.2蜗壳及尾水管排水闸阀或盘形阀的接力器均应按GB8564-88第2.0.10条要求作严密性耐压试验。
7.3盘形阀的阀座安装，其水平偏差不应大于0.20mm/m，安装后检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活。
第二章：水轮发电机安装（立式）
第一节：机架组合
1.1机架组合后，检查组合缝间隙应符合GB8564-88第2.0.6条规定；承受轴向荷重的支架，支臂组合缝顶部用0.05mm塞尺检查，局部不接触长度不应超过顶端总长的10%。
1.2挡风板、消防灭火水管与定子线圈及转子风扇的距离，只允许比设计尺寸略大，但不应大于设计值的20%。消防灭火水管喷射孔方向应正确，一般可采用通压缩空气方式进行检查。
1.3分瓣式推力轴承支架组合后，检查轴承安装面的平面度，偏差不应超过0.2mm,合缝面间隙及合缝处安装面的错牙应符合GB8564-88第2.0.6条要求。
第二节：轴瓦研刮
2.1推力轴瓦应无裂纹、夹渣及密集气孔等缺陷，轴承合金局部脱壳面积总和不超过瓦面的5%，必要时可用超声波检查。
2.2轴瓦温度计、高压油顶起软管接头及水冷瓦冷却水管接头应试装检查。
2.3镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求，必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。
2.4推力轴承研刮应符合下列要求：
1.瓦面每平方厘米内应有1-3个接触点；
2.瓦面局部不接触面积每处不应大于轴瓦面积的2%，但最大不超过16cm2，其总和不应超过轴瓦面积的5%；
3.进油边按设计要求刮削，无规定时可在10mm范围内刮成深0.5mm的倒圆斜坡；
4.支栓螺栓式推力轴承瓦面刮低，可在支栓螺栓周围约占总面积的1/3-1/2的部位先刮低约0.01-0.02mm，然后再缩小范围，从另一个方向再刮低约0.01-0.02mm；
说明：无支栓螺栓的轴瓦可不刮低。
5.双层瓦结构的推力轴承，薄瓦与托瓦之间的接触应符合设计要求，轴瓦的研刮应采用盘车刮瓦方式，接触点与接触面积亦应满足本条1、2的要求；
6.机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触情况，如发现连点现象时应加以修刮。
2.5导轴瓦的研刮，应符合GB8564-88第3.6.1条有关要求。
2.6目前推力瓦有采用弹性金属塑料瓦，一般不需要研刮。
第三节:定子装配
3.1分瓣定子组合后，机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓周围不应通过。铁芯合缝应加绝缘垫，其厚度可比铁芯实际间隙大0.1-0.3mm，加垫后的铁芯合缝不应有间隙，铁芯合缝处线槽底部的径向错牙不应大于0.5mm，线槽宽度应符合设计要求。推荐采用涤纶毡适形垫的加垫工艺。定子机座与基础板的组合缝间隙，应符合GB8564-88第2.0.6条要求。
3.2测量定子圆度、各半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙值的±5%，一般沿铁芯高度方向每隔１m距离选择一个测量断面，每个断面不少于１２个测点，每瓣每个断面不少于３点，接缝处必须加测点；
     说明：整体定子铁芯的圆度，也应符合上述要求。
3.3在工地叠片组装的定子，按制造厂规定进行；
3.4支持环连接，应符合下列要求：
1.支持环的圆度、高度应符合设计要求；
2.支持环接头焊接，应用非磁性材料；
3.绝缘包轧必须紧密，原有绝缘与新绝缘搭接处应削成斜坡，搭接长度一般不小于支持环绝缘包扎搭接长度的规定（SDJ249.3-88  表5.2.10-1）。
3.5检查单个定子线圈在冷态下的直线段宽度及铁芯的槽宽尺寸，应符合设计规定。
3.6现场保管期超过３个月的定子线圈，嵌装前应抽样检查单根线棒的表面电阻率和起晕电压，起晕电压不低于1.2倍的额定线电压，抽查量一般为总数的5%-10%。
3.7沥青云母绝缘的线圈，当采用通电方法加温嵌装时，绝缘外表温度不超过60℃；采用保温箱加温嵌装时，不超过85℃。
说明：环氧粉云母绝缘的线圈，可不加温嵌装。
3.8定子线圈的嵌装，应符合下列要求：
1.线圈与铁芯及支持环应同时靠实，上、下端部与已装线圈标高应一致，斜边间隙应符合设计规定，线圈固定可靠；
2.上、下层线圈接点相互错位，不应大于5mm，前后距离偏差应在连接套长度范围内；
3.线圈直线部分嵌入线槽后，单侧间隙超过0.3mm，长度大于100mm时，可采用刷环氧半导体胶的绝缘材料包扎或用半导体垫条塞实，塞入深度应尽量与线圈嵌入深度相等；
4.上、下层线圈嵌装后，应按GB8564-88第12.0.2条规定进行耐压试验；
5.线圈绝缘采用环氧粉云母，电压等级在10.5KV及以上的机组，线圈嵌装后，一般应在额定电压下测定表面槽电位，最大值应尽量控制在10V以内。
3.9槽楔应与线圈及铁芯齿槽配合紧密，槽楔打入后，铁芯上、下端的一块槽楔应无空隙，其余每块槽楔有空隙的长度，不应超过槽楔长度的1/2，否则应加垫条塞实，槽楔不应凸出铁芯，槽楔的通风口应与铁芯通风沟一致，其伸出铁芯槽口的长度及绑扎，应符合设计要求。
3.10线圈接头的焊接，应符合下列要求：
1.锡焊接头的铜线、并头套、铜楔等应搪锡，并头套、铜锲、铜线导电部分应结合严密，铜线与并头套之间的间隙，一般不大于0.3mm，局部间隙允许0.5mm；
2.磷银铜焊头的填料间隙，应在0.05-0.2mm之间；
3.接头焊接时，焊料应充实，焊后表面应光滑、无棱角、气孔及空洞；
4.接头焊接后，应检查焊接质量，测量直流电阻，最大值与最小值之比不应超过1.2倍。
3.11线圈接头绝缘采用云母带包扎时，包扎前应将原绝缘削成斜坡，其搭接长度一般符合规范要求（SDJ249.3-88  表5.2.10-1），绝缘包扎应密实，厚度应符合设计要求。
3.12接头绝缘采用环氧树脂浇灌时，接头与绝缘盒间隙应均匀，线圈端头绝缘与盒的搭接长度应符合设计要求，浇灌饱满，无贯穿性气孔和裂纹。
3.13汇流母线安装应符合下列要求：
1.螺栓连接接头应搪锡，连接后用0.05mm塞尺检查，塞入深度对母线宽度在60mm以上者不应超过6mm；对母线宽度在60mm以下者不应超过4mm；
2.焊接接头应无气孔、夹渣、表面应光滑，必要时测其直流电阻，其值一般不大于同长度母线的电阻值。
3.14定子绕组干燥时，温度应逐步上升，每小时不超过5-8℃，线圈最高温度：以酒精温度计测量时，不应超过70 ℃；以埋入式电阻温度计测量时，不应超过80℃。 干燥时定子电流在额定值的25%-50%为宜。
3.15测量定子绕组对机壳和绕组间绝缘电阻，当满足下列条件时可停止干燥或不进行干燥，按GB864-88第12.0.3条要求作交流耐压试验：
1.定子绕组绝缘电阻值，在换算至100℃时，不得低于下式的计数数值（具体计算公式见SDJ249.3-88  表5.2.11-2中1项）
2.在40℃以下时，测的绝缘电阻吸收比 R60/R15：对沥青云母绝缘不小于1.3；对环氧粉云母绝缘不小于1.6；
3.进行干燥的定子，其绝缘电阻稳定时间一般为4-8h。 
第四节：转子装配
4.1轮毂烧嵌应符合下列要求：
1.轮毂膨胀量，除考虑实测过盈外，还应加上套装工艺要求的间隙值，以及套入过程中轮毂降温所引起的收缩值，前者以轴径的1/1000计，后者视轴径的大小一般在0.5-1.0mm之间选取；
2.套装时应仔细检查加温后轮毂孔径的膨胀量，其值须满足上述设计要求；
3.轮毂烧嵌后，主轴凸台处应先行冷却，冷却过程中轮毂上、下端温差一般不超过40℃。
4.2轮臂组装前，转子中心体应调整水平，其偏差不应大于0.05mm/m。
4.3轮毂组合后进行检查，应符合下列要求：
1.组合缝间隙，应符合GB8564-88第2.0.6条要求；
2.轮毂下端各挂钩高程差，不应大于1mm；
3.轮毂外圆圆度和锥度，各键槽上、下端弦长，键槽深度及宽度，均应符合设计要求；
4.键槽径向及切向倾斜度，不应大于0.3mm/m。 
4.4圆盘式结构的转子支架，其组合焊接制造厂规定进行，键槽立筋安装调整后，应符合4.3中2、3、4的要求。
4.5磁轭冲片表面应平整，无锈蚀，无毛刺，并按规范要求过秤、分组，每组抽出3-5张测量厚度，堆放时正反面应一致。
4.6通风槽片的导风带与衬口环的高度和位置，应符合设计要求，检查衬口环之间的相互高差，一般不大于0.2mm。导风带、衬口环应与冲片贴合紧密，并点焊牢固，通风槽片需过秤。
4.7装配式制动闸板的安装，应符合下列要求：
1.闸板按编号装配，无编号按重量对称布置，接缝处应有2mm以上间隙；
2.闸板径向应水平，其偏差应在0.5mm以内，沿整个圆周的波浪度不应大于2mm，按机组旋转方向检查闸板接缝，后一块不应凸出前一块；
3.闸板部位的螺栓凹进摩擦面2mm以上。
4.8根据冲片过秤、分组、厚度记录及磁轭装配图，计算并列出磁轭堆积配重表，风扇槽片也应参加配重。
4.9磁轭冲片的叠装，应符合下列要求：
1.冲片由磁轭键与销钉定位，无定位销结构的磁轭可穿入永久螺杆，每张冲片不小于3根，

磁轭冲片由临时导向键作切向、径向定位的结构，导向键的安装按制造厂规定进行；
2.叠装过程中，冲片与转子支架立筋外圆的间隙应均匀，正反面一般应一致，叠片方式应符合设计规定；
3.磁轭压紧后，其叠压系数不应小于0.99，分段压紧高度一般不大于800mm，压紧螺杆应力或伸长值应符合制造厂规定；
4.叠装过程中制动闸板径向水平及波浪度的调整，一般与每次压紧工作同时进行，并符合本节4.7的要求；
5.磁轭全部压紧后，其平均高度与设计高度偏差，一般不超过10mm，沿圆度方向的高度偏差不应超过磁轭圆度方向高度允许偏差的规定，同一纵截面上的高度偏差不应大于5mm；
6.磁轭与轮臂挂钩间一般无间隙，个别的不应大于0.5mm；
7.通风沟、鸠尾槽、弹簧槽等位置尺寸，应符合设计要求；
8.磁轭压片应对称，按重量对称布置；
9.磁轭与磁极的接触面，用不短于1m的平尺检查应平直，个别高点应磨去；
10.磁轭叠装过程中，应经常检查和调整其圆度。
4.10磁轭键应先在冷状态下用大锤对称均匀地拧紧，使转子支臂与磁轭间开始产生0.05-0.10mm左右的相对变形，磁轭键上部露出长度必须满足热打键的要求，磁轭热打键时加温时间一般不应超过12h，键的打入深度必须符合设计要求，其下端按轮臂挂钩切割齐平，上端应多留一些，但应与上机架或挡风板保持足够的距离。无轴结构的伞式发电机，热打键后应检查转子中心体上、下止口的配合尺寸。
4.11测量并调整磁轭圆度、各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的4%。
4.12磁轭线圈和垫板在压紧情况下与铁芯的高度差，应符合设计要求，无规定时不应超过-1-0mm。
4.13磁极挂装前面，应按GB8564-88第12.0.4条规定进行交流耐压试验；单个磁极的绝缘电阻，用500V或1000V兆欧表进行测量，不得小于5MΩ。
4.14磁极应按极性及配重装配，在任意22.5o-45o角度范围内，对称方向不平衡重量不应超过磁极挂装不平衡重量的要求，称重时还应计入引线及附件的重量。
4.15磁极中心挂装高程偏差应符合下列要求：
1.铁芯长度小于或等于1.5m磁极，不应大于±1.0mm。铁芯长度大于1.5m的磁极，不应大于±2.0 mm；
2.额定转速在300r/min及以上的发电机转子，对称方向磁极挂装高程差不大于1.5mm。
4.16磁极键打入前，应在斜面上涂润滑剂。打入后，用手摇不动为合格。
4.17磁极键挂装后，检查转子圆度、各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的±5%。
4.18磁极接头联接，应符合下列要求：
1.接头错位不应超过接头宽度的10%，接触面电流密度应符合设计要求；
2.锡锌焊焊接接头应饱满，外观光洁，并具有一定的弹性；螺栓连接接点，接触应紧密，用0.05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm；
3.接点绝缘包扎应符合设计要求，接头与接地导体之间应有不小于10mm的安全距离，绝缘卡板压紧后，两块卡板端头应有1-2mm间隙。
4.19风箱应无裂纹等缺陷，安装应牢固，其金属部分与磁极接头及线圈的距离，一般不小于10mm。
4.20阻尼环接头的接触面，用0.05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm。
4.21转子吊入机坑前，绝缘电阻合格后，按GB8564-88第12.0.5条要求作交流耐压试验。
第五节：发电机总体安装
5.1机组安装的中心偏差，不应大于1mm；机架上的轴承座或油槽的水平偏差不应大于0.10mm/m；高程偏差不应超过±1.5mm；承重机架与基础板的组合缝间隙应符合GB8564-88第12.0.6条要求。
5.2机架径向千斤顶宜水平，安装高程偏差一般不超过±5mm，千斤顶受力应均匀一致。
5.3制动器安装应符合下列要求：
1.制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，持续30min，压力下降不超过3%。弹簧复位结构的制动器，压力拆消后活塞能自动复位；
2.制动器顶面安装高程偏差不应超过±1mm，与转子、制动闸板的间隙偏差应在设计值的±20%范围内；
3.制动器最大行程应符合设计要求，在安装时要注意转子旋转方向和制动器图纸要求一致，顶起转子高度不超过设计规定；
4.制动器管路应按设计要求进行严密性耐压试验。
5.4定子安装应符合下列要求：
1.定子按水轮机实际中心线找正好，测量上、中、下三个断面，每个断面8点，各半径与相应平均半径之差不应超过设计空气间隙值的±5%；
说明：定子按转子找正时，应符合5.4条3的要求。
2.按水轮机主轴法兰盘高程及各部件实测尺寸核对定子安装高程，应使定子铁芯平均中心线高于转子磁极中心，其高出值不应超过定子铁芯长度的0.4%，但最大不超过6mm；
3.当转子位于机组中心线时，检查转子与定子间上、下端空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超过平均间隙值的±10%；
4.对干燥后的定子作交、直流耐压试验。
5.5转子吊装应符合下列要求：
1.检查转子圆度、各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的±5%；
2.转子吊入机坑前，绝缘试验合格后，按规程要求作交流耐压试验；
3.转子吊装前，调整制动器顶面高程，使发电机转子吊入后推力头套装时，与镜板保持4-8mm的间隙。推力头在水轮机主轴上的结构，制动器的顶面高程的调整只考虑水轮机与发电机的联轴间隙；
4.转子吊装时，检查测量磁轭的下沉及恢复情况；
5.对于无轴结构的伞式发电机，在转子落动制动器上之前应按标记找好方位，吊入后止口应入位，销钉螺栓孔或键槽应对正；
6.发电机定子按转子找正时，发电机转子应按水轮机找正，两法兰中心线偏差应小于0.05mm，法兰盘之间不平行值应小于0.02mm；发电机定子中心若已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后应按空气间隙调整中心。
5.6推力头安装应符合下列要求：
1.推力头套入前，镜板的高程和水平，在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量，其水平偏差应在0.02mm/m以内，高程应考虑在荷重下机架的挠度值和弹性油箱的压缩值；
2.推力头垫套时，加温温度以不超过100℃为宜；
3.卡环受力后，应检查其轴向间隙，用0.03mm塞尺检查不能通过，间隙过大时，应抽出处理，绝对不允许加垫。
5.7用盘车方法检查调整机组轴线并符合下列要求：
1.盘车前，机组转动部分处于中心位置，大轴应垂直；
2.调整靠近推力头导轴瓦或临时导轴瓦的单侧间隙，一般为0.03-0.05mm；
3.盘车前，推力瓦面应涂上无杂质猪油（室温高于25℃时可用牛羊油）或二硫化钼润滑剂；
4.推力轴承刚性盘车前，各瓦受力应初调均匀，镜板水平偏差应在0.02mm/m要求。机组调整完毕后，机组各部摆度值应不超过机组轴线的允许摆度值（双振幅）（SDJ249.2-88  表5.2.8）；
5.液压支栓式推力轴承的弹性盘车，应在弹性油箱受力调整合格后进行上、下导轴之间隙调整至0.03-0.05mm，盘车时镜板边缘处的轴向摆度应不超过镜板允许的轴向摆度的要求（SDJ294.3-88表5.2.8），多段轴结构的机组在盘车时应测量各段轴线的折弯情况，偏差一般不大于0.04mm/m。轴线检查调整合格后，应复查弹性油箱受力，并符合有关设计要求。
5.8推力油槽的安装，应符合下列要求：
1.推力油槽应按GB8564-88第2.0.11条要求作煤油渗漏试验；
2.油槽冷却器应按GB8564-88第2.0.10条要求作耐压试验；
3.油槽内转动部分与固定部分的轴向间隙，应满足顶转子的要求，其径向间隙应符合设计规定，油槽内密封毛毡装入槽内应有1mm左右的压缩量；
4双层挡油管外圆应与机组同心，中心偏差不大于0.30-1.00mm；
5.油槽油面高度应符合设计要求，偏差一般不大于±5mm。润滑油的牌号应符合设计要求，注油前须检查油质，应符合《汽轮机油》中的有关规定（GB2537-81）；
6.水内冷推力轴承孔，安装后应按设计要求作水压试验，不得渗漏。
5.9悬吊式机组推力轴承各部绝缘电阻应不小于悬吊式机组推力轴承各部绝缘的规定（SDJ249.3-88  表5.2.10-2）。
5.10调整推力瓦受力应在大轴处于垂直，镜板水平，转子和转轮处于中心位置情况下进行调整，并符合下列要求：
1.一般用测量轴瓦托盘变形的方法调整受力，起落转子，各托盘变形值与平均变形值之差，不应超过平均变形值的±10%；
2.采用锤击抗重螺栓的方法调整受力时，相同锤击力下大轴倾斜的变化值与平均变化值之差，不超过平均变化值的±10%。
5.11无支柱螺栓的液压推力轴承，各弹性油箱的压缩量偏差应符合设计规定。
5.12推力轴瓦最终调整定位后，推力瓦压板、挡板与瓦的轴向、切向间隙，铜套托盘与油箱底盘的轴向间隙值，均应符合设计要求。
5.13为便于运行中检查弹性油箱有无渗漏，当机组转动部分落于推力轴承上时，须按十字线方向测量推力轴承座的上表面至镜板之间的距离，并作出记录。
5.14推力轴承外循环冷却装置和管路，必须严格清扫干净，并按设计要求作耐压试验。
5.15推力轴承高压油顶起装置的安装，应符合下列要求：
1.高压油顶起装置各元件应分解清扫；
2.系统油管路必须严格清扫干净，向油系统连续打油，直至出油油质合格为止，并按设计要求作耐压试验；
3.溢流阀的开启压力应符合设计规定。各单向阀应在反向压力状态下作压密性耐压试验，在0.5、0.75及1倍的反向工作压力各停留10min，均不得渗漏；
4.在工作压力下，调整各瓦节流阀油量，使各瓦与镜板的间隙相互差不大于0.02mm，此时转子顶起高度，应在0.03-0.06mm范围内。
5.16导轴承安装应符合下列要求：
1.机组轴线及推力瓦受力调整合格；
2.水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙合格；
3.分块式导轴承的每块导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50MΩ以上；
4.轴瓦安装，应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。对采用弹性推力轴承的发电机，其中一部导轴瓦间隙的调整可不必考虑摆度值；
5.分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于±0.02mm；
6.油槽安装应符合5.8条的有关规定。
5.17空气冷却器在安装前，应按GB8564-88第2.0.10条要求作耐压试验；安装后，应按设计提供的水压进行水压试验，60min不得渗漏；对于内部容易产生冷凝水的管路，应有防止结露的措施。
5.18发电机测温装置的安装，应符合下列要求：
1.测温装置的总绝缘电阻，一般不小于0.5MΩ，有绝缘要求的轴承，在每个温度计安装后，对瓦的绝缘电阻应符合规范要求；
2.定子线圈测温装置的端子板，应有放电空气间隙，一般为0.3-0.5 mm；
3.轴承油槽封闭前，测温装置应进行检查，各电阻温度计无开路、短路、接地现象，信号温度计指示应接近当时轴承温度，测温引线应牢固可靠；
4.温度计及测温开关标号应与瓦号、冷却器号、线圈槽号一致。
5.19励磁机的安装，应符合下列要求：
1.分瓣励磁机定子在工地组合时，铁芯合缝处不应加绝缘纸垫，机座组合缝间隙一般应符合GB8564-88第2.0.6条要求；
2.检查主磁极及换向极铁芯的内圆，各半径与平均半径之差不应大于设计间隙的±2.5%，各磁极中心距（弦距）偏差不应大于2mm；
3.励磁机定子在机组及电枢中心线找正后再调整定位，主极和换向磁极的空气间隙与平均间隙之差不应超过平均空气间隙的±5%；
4.电刷在刷握内滑动应灵活，无卡阻现象；同一组电刷应与相应整流子片对正，刷握距离整流子表面应有2-3mm间隙，各组刷握间距离应小于1.5mm。电刷与整流子接触面不应小于电刷截面的75%，弹簧压力应均匀；
5.整流子各片间的绝缘垫，应低于整流子表面1-1.5mm；
6.励磁系统线路用螺栓连接的母线接头应用0.05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm；
7.不同极性的电枢引线及转子励磁引线应成对并列通过励磁机定子；
8.励磁机、集电环有关电气试验，应按GB8564-88第12.0.6条要求进行；
9.机组盘车时，整流子和集电环的摆度应符合5.7条有关要求；
10.集电环安装的水平偏差一般不超过2mm/m，电刷的安装应参照5.19条中4的要求进行。
5.20永磁发电机应与机组同心，各空气间隙与平均间隙之差不应超过平均空气间隙的±5%。机座装配后，对地绝缘电阻的一般不小于0.3MΩ。
第三章：调速系统安装
第一节 ： 压油装置的安装与调试
1.1集油槽、集油箱应进行注水渗漏试验，保持12h，无渗漏现象；压油缸应按GB8564-88第2.0.10条要求作严密性耐压试验；安全阀、逆止阀、截止阀应按GB8564-88第2.0.11条要求作煤油渗漏试验，或按工作压力用实际使用介质进行严密性试验，不应有渗漏现象。
1.2集油槽、压油罐安装，其允许偏差应符合集油槽、压油罐安装允许偏差的要求（SDJ249.3-88  表4.2.1）。
1.3油泵、电动机弹性联轴器安装找正，其偏心和倾斜值，不应大于0.08mm，在油泵轴向电动机侧轴向窜动量为零的情况下，两靠背轮间应有1-3mm轴向间隙。全部柱销装入后，两靠背轮应能稍许相对转动。
1.4调速系统使用油的牌号应符合设计规定，油质必须符合《汽轮机油》的要求（GB2537-81），使用油温不得高于50℃。
1.5油泵电动机试运转，应符合下列要求：
1.电动机的检查试验，应符合《电气装置工程施工及验收规范》的有关规定（GB5232-82）；
2.油泵一般空载运行1h，并分别在25%、50%、75%、100%额定压力下各运行15min，应无异常现象；
3.运行时，油泵外壳振动不应大于0.05mm，轴承处外壳温度应不大于60℃；
4.在额定压力下，测量并记录油泵输油量（取三次平均值），不应小于设计值。
1.6压油装置各部件的调整，应符合下列要求：
1.安全阀、工作油泵压力信号器和备用油泵压力信号器的调整，应符合安全阀、压力信号器整定值要求，压力信号器的动作偏差不超过整定值的±2%； 
2.安全阀动作时，应无剧烈振动和噪音；
3.油压降低到事故油压时，紧急停机的压力信号器应立即动作，其整定值应符合设计要求，其动作偏差不得超过整定值的±2%；
4.连续运转的油泵，其溢流阀的动作压力，应符合设计要求；
5.压油罐自动补气装置及集油槽的油位发讯装置，应动作准确可靠；
6.压油泵及漏油泵的起动和停止动作，应正确可靠，不应有反转现象。
1.7压油装置在工作压力下，油位处于正常位置时，关闭各连通阀门，保持8h，油压下降值不应大于0.15MPa，并记录油位下降值。
第二节：调速器安装
2.1调速器柜、回复机构及事故压阀安装偏差应符合调速器柜、回复机构、事故配压阀安装允许偏差要求（SDJ294.3-88表4.2.2）；
2.2凡需进行分解的调速器，其各部件清洗、组装、调整后，应符合下列要求：
1.飞摆电动机和离心飞摆连接应同心，转动应灵活，菱形离心飞摆弹簧底座相对于钢带上端支座的摆度、径向和轴向均不应大于0.04mm；
2.缓冲器活塞上下动作时，回复到中间位置最后1mm所需时间，应符合设计要求。上下两回复之差，一般不大于整定时间值的10%；
3.调速器柜内各指示器及杠杆，应按图纸尺寸进行调整，各机构位置误差一般不大于1mm；
4.当永态转差系数（残留不均衡度）指示为零时，回复机构动作全行程、转差机构的行程应为零，其最大偏差不应大于0.05mm，并校核该行程与指示器的指示值一致；
5.导叶和轮叶接力器处于中间位置时（相当于50%开度），回复机构各拐臂和连杆的位置，应符合设计要求，其垂直或水平偏差不应大于1mm/m。
第三节：调速器机械部分调整试验
3.1调速器系统第一次充油应缓慢进行，充油压力一般不超过额定油压的50%，接力器全行程动作数次，应无异常现象，同时压油装置各部位应符合设计要求。
3.2手动操作导叶接力器开度限制机构，指示器上红针与黑针指示应重合，其偏差不应大于2.0%，调速器柜上指示器的指示值应与导叶接力器行程一致，其偏差前者不应大于活塞全行程的1%，后者不应大于0.5%。
3.3 导叶、轮叶紧急关闭时间及轮叶的开启时间与设计值的偏差，不应超过设计值的±5%，但最终应满足调节保证计算的要求（注明：导叶的开启时间一般比关闭的时间短20%-30%，关闭与开启时间一般取开度75%-25%之间所需时间的2倍）。
3.4 事故配压阀关闭导叶的时间与设计值的偏差，不应超过设计的±5%，但最终应满足调节保证计算的要求。
3.5从开、关两方向测绘导叶接力器行程与导叶开度的关系曲线，每点应测4-8个导叶开度，取其平均值。在导叶全开时，应测量全部导叶的开度值，其偏差一般不超过设计值的±2%。
3.6从开、关两方向测绘在不同水头协联关系下的导叶接力器与轮叶接力器行程关系曲线应符合设计要求，其随动关系的不准确度，应小于全行程的1.5%。
3.7检查回复机构死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2%。
3.8在额定油压及无振荡电流情况下，检查电液转换器差动活塞应处于全行程的中间位置，其行程应符合设计要求。活塞上下动作后，回复到中间位置的偏差，一般不大于0.02mm。
3.9电液转换器在实际负载下，检查其受油压变化的影响，在正常使用油压变化范围内，不应引起接力器位移。
3.10在蜗壳无水时，测量导叶和轮叶操作机构的最低操作油压，一般不大于额定油压的16%。

第四节：调速器电气部分检查与调整
4.1电气柜应进行下列检查：
1.检查所有元件有无碰伤及损坏，固定螺丝及端子接线是否松动；
2.检查变压器、电感和电位器等可调元件的位置是否符合出厂标记。
4.2系统各回路接线应符合设计要求，其绝缘测定和耐压试验，应按《电气装置工程及验收规范》（第十七篇电气设备交接试验标准篇）有关要求进行（GBJ2322-82）。
4.3检查稳压电源装置的输出电压质量，应符合设计要求，一般其输出电压变化不应超过设计值的±1%。
4.4调速器电气装置各单元回路特性，如制造厂有要求或在3.4.1条检查中发现异常现象，则根据需要进行有关单元的试验调整，使其特性符合设计要求。
4.5检查电气调节器的输入频率与输出电流的关系曲线，其死区、放大系数、线性度应符合设计要求。
第五节：调速系统整体调整和模拟试验
5.1接入振荡电流，检查电液转换器（包括电液伺服结构的）活塞的振荡应符合设计要求，其振幅不应小于0.005mm。检查电液伺服阀的零偏，一般不应大于线圈额定电流的5%。
5.2录制电液转换器的静特性曲线，其死区和放大系数应符合设计要求。
5.3测定反馈送讯器的输出电压与接力器行程关系曲线，在接力器全行程范围内应有线性。
5.4按设计要求调整开度限制机构，频率给定、功率给定电位器的行程接点，并测量其电动机全行程的时间，应符合设计要求。
5.5调速器应进行手动、自动切换试验，其动作应正常。
5.6校正永态转差系数和暂态转差系数的方向，应正确。
5.7缓冲装置特性应为指数衰减曲线，线性应平滑，时间常数偏差和两个方向输出值的偏差，应符合设计要求。
5.8录制调速器的静态特性曲线，其试验方法和特性要求（转速死区、非线性度、永态转差系数）应符合《水轮机调速器与油压装置技术条件》的要求（GB9652-88）。 
5.9对有起动线圈的电液转换器，应调整起动电流，使之符合设计要求。
5.10模似调速器各种故障，保护装置应可靠动作。
5.11以手动、自动方式进行机组开机、停机、调相、紧急停机模拟试验，调速系统动作应正常。
第四章：主阀系统安装
第一节：蝴蝶阀安装
1.1轴承间隙应符合设计要求。
1.2橡胶水封装入前，通0.05MPa的压缩空气在水中作漏气试验，应无漏气现象。
1.3阀壳各组合缝间隙，应符合GB8564-88第2.0.6条的要求。组合缝橡胶盘根的两端应露出阀壳上、下游法兰的盘根槽底面1-2mm。
1.4阀壳与活门组装后，应符合下列要求：
1.活门在关闭位置与阀壳间的间隙应均匀，偏差不应超过实际平均间隙值的±20%；
2.在活门关闭位置，橡胶水封在未充气状态下，其水封间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的±20%；在工作气压下，橡胶水封应无间隙。
1.5蝴蝶阀安装，应符合下列要求：
1.蝴蝶阀上、下游侧的压力钢管或蜗壳管口露出砼墙面的长度一般不小于500mm；
2.蝴蝶阀安装，沿水流方向的中心线应根据蜗壳及钢管的实际中心线确定，横向中心线（上、下游位置）与设计中心线偏差一般不大于15mm。蝴蝶阀的水平和垂直度，在法兰焊接后测量，其偏差不应大于1mm/m。
3.为便于检修时蝴蝶阀能向伸缩节方向移动，基础螺栓和螺孔间应留有足够距离，其偏差不应小于法兰之间橡胶盘根的直径。
第二节：球阀安装
2.1球阀安装位置的允许偏差，应符合1.5条的有关要求。
2.2需在现场分解、清扫和组装的球阀，组装后应符合下列要求：
1.轴承间隙应符合设计要求；
2.各组合缝间隙应符合GB8564-88第2.0.6条的要求；
3.工作密封及检修密封的止水面接触应严密，用0.05mm塞尺检查不能通过，否则应研磨处理；
4.密封盖行程及配合尺寸，应符合设计要求，其实际行程一般不小于设计值的80%，动作应灵活；
5.作严密性耐压试验，在最大静水压力下，保持30min ，其前后密封的漏水量不应超过设计允许值。
2.3球阀的活门转动应灵活，与固定部件应有足够间隙，一般不小于2mm，密封盖与密封圈之间的最大间隙，应小于密封盖的实际行程。
第三节：伸缩节安装
3.1伸缩节的内外套管间隙，应调整均匀，不应有卡阻现象，盘根槽宽度的偏差应符合盘根槽宽度允许偏差的要求（SDJ249.3-88  表8.2.3）。
3.2伸缩节与内外套管的伸缩距离，应符合设计要求，其偏差一般不超过±6mm，并应考虑凑合节焊接的收缩尺寸。
第四节：液压操作阀，空气阀安装
4.1对液压操作阀应进行检查，其动作灵活，行程符合设计要求，且不漏油。
4.2旁通阀安装的垂直偏差，一般不大于2mm/m。安装后连同旁通阀管一起,应按GB8564-88第2.0.10条作严密性耐压试验。
4.3空气阀的止水面，应按GB8564第2.0.11条作煤油渗漏试验。安装后动作应正确，当蜗壳无水时，空气阀在全开位置，充水关闭后不应漏水。
第五节：操作机构安装
5.1操作系统压油装置安装，应符合3.1条的有关要求。
5.2操作阀门的接力器安装除应符合水轮机部分中5.4条有关要求外，还应符合下列要求：
1.摇摆式接力器的基础及底座安装，应根据活门在全关位置时，拐臂连接销孔的实际位置来确定，基础板位置偏差不应大于3mm。接力器安装后水平或垂直偏差不大于1mm/m，底座高程偏差不超过±1.5mm，销轴连接处不别劲；
2.环形接力器应调整其限位装置，使阀门全开、全关位置偏差小于1.5mm。
5.3在压力钢管无水情况下，分别用工作油泵及备用油泵操作活门及旁通阀，其动作应平稳，开关时间应符合设计要求。活门实际全开位置的偏差，不应超过±1o，并记录动作油压值。
5.4法兰连接应符合下列要求：
1.法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在，密封垫的材质应与工作介质及压力要求相符，垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大2-3mm，外径允许小1.5-2.5mm，垫片厚度除低压水管橡胶板可达4mm外，其他管路一般为1-2mm，垫片不准超过两层；
2.法兰接合后应平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，螺栓紧力应均匀；
3.管道与法兰焊接时，应采用内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管道焊接后应垂直，一般偏差不超过1%；
4.压力管路弯头处，不应设置法兰。
5.5油系统管路，不宜采用焊接弯头。
5.6管螺纹接头的密封材料，宜采用聚四氟乙烯或密封膏，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
5.7管道、管件及阀门安装前内部应清扫干净。调速系统油管路必须严格清洗干净，用白布检查，不应有污垢。安装时，应保证不落入脏物。安装后如必要，应按《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）有关规定进行吹扫和清洗（GBJ235-82）。
第六节：管道及附件试验
6.1工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa及以上的管件，应按GB8564-88第2.0.10条要求作强度耐压试验，工地自行加工的无压容器按调速系统部分1.1条作渗漏试验。
6.2工作压力在1MPa及以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门应按GB8564-2.0.10条要求作严密性耐压试验。
6.3.埋设的压力管路，在砼浇筑前应按GB85645-88第2.0.10条要求作严密性试验。
6.4风、水、油系统管路安装后，一般应先进行通水、通气、充油试验，试验时逐步升至工作压力，应无渗漏现象。
第五章：管路系统安装
第一节：管子弯制
1.1管子的弯曲半径，热煨管时一般不小于管径的3.5倍，冷弯管时一般不小于管径的4倍，采用弯管机弯管时一般不小于管径的1.5倍。
1.2管子加热时应均匀，加热温度一般应为1050℃-750℃，加热次数一般不超过3次。
1.3弯制有缝管时，其纵缝应置于水平与垂直面之间的45o处。
1.4管子弯制后的质量应符合下列要求：
1.无裂纹、分层、过烧等缺陷；
2.管子截面的最大与最小外径差一般不超过管径的8%；
3.弯曲角度应与样板相符；
4.弯管内侧波纹褶绉高度一般不大于管径的3%，波距不小于4倍波纹高度；
5.环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差一般不大于设计值的2%，管子应在同一平面上，偏差不大于40mm。
第二节：管子附件制作
2.1管子切口质量应符合下列要求：
1.切口表面平整，局部凹凸一般不大于3mm；
2.管端切口平面与中心线的垂直偏差，一般不大于管子外径的2%，且不大于3mm。
2.2 Ω形伸缩节，一般用一根管子煨成，并保持在同一平面。
2.3焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍，90o弯头的分节数，一般不少于4节。焊后弯头轴线角度应与样板相等。
2.4焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2%。
2.5锥形管制作，其长度一般不小于两管径差的3倍，两端直径及圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的±1%，且不超过±2mm。
2.6公称直径大于或等于800mm的焊接管件应采用封底焊。
第三节：管道焊接
3.1管道接头应根据管壁厚度选择适当的坡口形式和尺寸，一般壁厚不大于4mm时，采用I形坡口，对口间隙1-2mm；壁厚大于4mm时应采用70o角的V形坡口，对口间隙及钝边均为0-2mm。管子对口错牙应不超过壁厚的20%，但最大不超过2mm。
3.2焊缝表面应有加强高，其值为1-2mm；遮盖面宽度，I形坡口为5-6mm，V形坡口要盖过每边坡口约2mm。
3.3焊缝表面应无裂纹、夹渣、气孔等缺陷，咬边深度应小于0.5mm，长度不超过缝长的10%，且小于100mm。
3.4 焊接的工艺要求及焊缝内部供质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定（ GBJ236-82）。
第四节：管道安装
4.1管道安装时，焊缝位置应符合下列要求：
1.直管段两环缝间距不小于100mm；
2.对接焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；
3.焊缝距支、吊架净距不小于50mm，穿过隔墙和楼板的管道在隔墙和楼板内不能有焊口；
4.在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损擦伤检查合格。
4.2管道对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，但全长允许偏差最大不超过10mm。
4.3管路的埋设，应符合下列要求： 
1.管路的出口位置偏差一般不大于10mm，管口伸出砼面一般不小于300mm，管道距离砼一般不小于法兰的安装尺寸，管口应可靠封堵；
2.管路不宜采用螺纹和法兰连接，测压管路应尽可能减少拐弯，曲率半径要大，并考虑排空，测压孔应符合设计要求；
3.排油管路一般采用埋设套管的办法；
4.管路过砼伸缩缝时，其过缝措施应符合设计要求。
4.4明管安装位置应符合下列要求：
1.管道安装位置（坐标及标高）的偏差，一般室外的不大于15mm，室内的不大于10mm；
2.水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.15%，且最大不超过20mm，立管垂直度偏差一般不超过0.2%，最大不超过15mm；
3.成排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，管间间距偏差应在0-5mm范围内；
4.自流排水管和排油管的坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.2%-0.3%。
第六章：条文补充说明
6.1机组安装用X、Y基准线标点及高程点，测量误差不应超过±1mm，中心测量所使用的钢琴线直径为0.3-0.4mm，其拉应力不应小于1200MPa。
6.2设备在安装前应进行全面清扫检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核。
6.3设备组合面应光洁无毛刺，合缝间隙用0.05mm塞尺检查不能通过，允许有局部间隙，用0. 10mm塞尺检查，深度不应超过组合面总宽度的1/3，总长度不应超过周长的20%，组合螺栓及销钉周围不应有间隙，组合缝处安装面错牙一般不超过0.10mm。
6.4设备基础板埋设，其高程偏差一般不超过0-5mm，中心和分布位置偏差一般不超过10mm，水平偏差一般不大于1mm/m。
6.5埋设部件安装后应加固牢靠，基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板、垫板等均应点焊固定，埋设部件与混凝土结合面，应无油污和严重锈蚀。
6.6调整用的楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。
6.7设备安装应在基础砼强度达到设计值的70%后进行，基础板二期砼应浇筑密实，一般宜使用微膨胀水泥。
6.8设备及连接件进行严密性耐压试验，试验压力为1.25倍额定工作压力，保持30min，无渗漏现象。
6.9埋设的气、水、油承压管路，必须进行耐压试验，试验压力为工作压力的1.25倍额定工作压力，保持30min，无渗漏现象。
6.10单个冷却器按设计图纸要求的试验压力，进行耐压试验。
6.11设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象。

第五部分  其它

5.1每个单元工程完工后，承建单位应及时填报单元工程质量评定表，并报监理工程师确认，作为以后评定相应分部、分项工程质量等级的基础资料。
5.2工程支付计量及价款结算申报，按有关规定执行