油料与油脂加工

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食品产业网 （2003-9-19） 油料与油脂加工 　　我国主要植物油料有草本油料和木本油料两种。草本油料有：大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻、葵花籽等；木本油料则有：油茶籽、椰子、核桃、油橄榄、油桐等。 

　　（一）油料的预处理 油料的预处理包括油料的清理、脱绒、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。

　　1．油料清理

　　（1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。

　　①无机杂质 泥土、沙石、灰尘及金属等。

　　②有机杂质 茎叶、绳索、皮壳及其他种子等。

　　③含油杂质 不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。

　　（2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量（表1-6、表1－7）。
　　①筛选 筛选是利用油料与杂质之间粒度（宽度、厚度、长度）的差别，借助筛孔分离杂质的方法。常用的筛选设备有固定筛、振动筛和旋转筛等。它们的主要工作部分是筛面，要根据油料和杂质颗粒形状及大小合理地选用筛孔。

　　②风选 风选是利用油料与杂质之间悬浮速度的差别，借助风力除杂的方法。风选的主要目的是清除轻杂质和灰尘，同时还能除去部分石子和土块等较重的杂质，此法常用于棉籽和葵花籽等油料的清理。风力分选器可分为吹式和吸式两种。

　　③磁选 磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。油厂常用的磁选装置有两种：永磁滚筒和永磁筒。

　　④水选 水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同时将油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去，而并肩泥则可在水的浸润作用下松散成细粒被水冲洗掉，采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。

　　⑤并肩泥的清选 形状、大小与油料种子相等或相近，且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒，称为"并肩泥"，特别是在菜籽和大豆中，并肩泥的含量较大，用筛选和风选设备均不能将其有效地清除，必须采用一种特殊的方法和设备方可，清选井肩泥的主要设备有铁辊筒碾米机、胶辊砻谷机、圆盘剥壳机、卧式圆筒打筛和立式圆筒打筛等。

　　③棉籽的清理 经棉花加工厂脱绒后的棉子，在装卸和运输过程中都会混进一定数量的杂质，这些杂质包括无机杂质和有机杂质，为了提高出油率，提高油脂和饼粕质量，增大设备处理量，减少设备磨损，改善车间生产环境，避免事故发生，必须将杂质尽可能地除去。

　　2．棉籽脱绒 棉短绒又叫"棉籽绒"，是用脱绒机从轧花以后的棉籽表面脱下的短纤维，它是提取纯棉纤维素的重要原料，还可用于制造无烟火药、赛璐珞和人造纤维等。因此，为了取得较好的制油效果和增加经济收入，棉籽进行脱绒是植物油厂在制取棉籽油工艺过程中不可缺少的一道重要生产工序。

　　3．油料剥壳与仁壳分离

　　（1）剥壳设备 葵花籽剥壳机、圆盘剥壳机、刀板剥壳机、齿辊剥壳机、壳仁分离组合机、乌柏籽仁壳分离机、刀笼剥壳机、离心剥壳机、辊式剥壳机、壳仁分离筛。

　　（2）剥壳要求

　　①仁中含壳率（3．94目／厘米筛检验）棉籽仁不超过10％；花生仁不超过1％；葵花籽仁不超过10％。

　　②壳中含仁率（手拣）棉籽壳不超过0．5％；花生壳不超过0．5％；葵花籽壳不超过1％（如有整籽，剥壳后计入）。

　　4．油料干燥 油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥就十分必要。

　　利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干操，就是利用这个原理。常用的干操设备有回转式干燥机、振动流化床干燥机和平板干燥机。

　　5．油料破碎 用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。破碎常用于大豆、花生仁、油棕仁、椰子干、油桐籽和油茶籽等颗粒较大的油料或预榨饼。油料破碎的工艺指标列于表1-8中。


　　破碎设备的种类较多，常用的有牙板破碎机、辊式破碎机、齿辊破碎机和锤式破碎机等四种。

　　6．油料软化 软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增加塑性的工序。为使轧胚效果达到要求，对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料，软化是不可缺少的。对于大豆，由于含油量较低，质地较硬，如果再加上含水分少，温度又不高，未经软化就进行轧胚，势必会产生很多粉末；对含水分低的油菜籽（尤其是陈油菜籽），未经软化就进行轧胚，也难以达到要求。

　　需要指出的是，对于含油量较高的油料，是否软化就应慎重考虑。例如花生仁一般不予软化；新收获的油菜籽，当水分含量高于8％时，一般不予软化，否则，轧胚时易粘辊面而造成操作困难。表1－9列出了对几种油料的软化要求。
　　7．油料轧胚 轧胚亦称"压片"、"轧片"。它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。

　　对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度：大豆0．3毫米以下，棉仁0．4毫米以下，油菜籽0．35毫米以下，花生仁0．5毫米以下。

　　轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。当棉胚厚度增至0．4毫米以上，即使增大溶剂量，也难以达到较低的残油率。因此，必须采用压力大的液压轧胚机，使胚片厚度控制在0．25～0．30毫米，且胚片坚实。这样既不会增加胚片的粉末度，又有利于溶剂的浸出。常用设备有：单对辊轧胚机、对辊轧胚机。

　　8．油料蒸炒 油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。

　　蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛油质量的提高。所以，蒸炒效果的好坏，对整个制油生产过程的顺利进行、出油率的高低以及油品、饼粕的质量都有着直接的影响。

　　（1）层式蒸炒锅 主要油料料胚经5层蒸炒锅处理后，出料的水分和温度列入表1－10中。

　　榨油机上的蒸炒锅，其炒胚后油料的水分和温度，通常就称为入榨水分和入榨温度。主要油料料胚的入榨水分和温度列于表1－11。

　　（2）热风炒籽机 热风炒籽机主要用于机榨香麻油、芝麻酱、浓香花生油制取中芝麻、花生仁的均匀焙炒。经该设备烘炒的芝麻粒色泽均匀，表面疏松，且温度高、入榨水分低，出油率可达46％～48％。由于该设备是实行连续化、全封闭生产，从而优化了生产条件，改变了我国长期利用平底炒锅焙炒芝麻的状况。

　　9．油料挤压膨化一种以挤压膨化为基础的新方法，正在用于对浸出前的油料进行预处理。由两个半圆筒形机壳组成的圆筒形机膛内，有一根具有固定螺距和直径的螺旋轴。螺旋轴上的螺旋线不连续，间隔中断。机膛内壁上有凸出的破碎刮刀。油料出口处是一块有槽孔的模板，模板外有一个随轴旋转的切割器。在接近进料器的机壳外壁上有加水管阀，在接近出料端的机壳外壁有数个直接蒸汽注入管阀。

　　（二）压榨制油

　　1．动力螺旋榨油机制油 螺旋榨油机是由动力传动，利用螺旋轴在榨笼中连续旋转对料胚进行压榨取油的榨油机械。目前国产的螺旋榨油机有ZX×10型（95型）、ZX×18型（200A－3型）、ZX×24型（202－3型）等，它们的技术特征见表1－12。

　　2．ZX×10型螺旋榨油机 ZX×10型螺旋榨油机是以原95型螺旋榨油机为基础，进行改进设计制造的。经技术鉴定，认为该机与原95型榨油机相比，结构更为合理，尤其是喂料部分和榨膛的改进，提高了工艺效果。该机具有操作简便、性能稳定、单机重量轻、运转平稳、无异常振动和噪音、齿轮箱无渗漏现象等优点。

　　3．ZX×18（200A－3）型螺旋榨油机 ZX×18（200A－3）型螺旋榨油机是目前比较好的一种榨油机，它具有结构紧凑、处理量大、操作简便、主要零部件坚固耐用等优点。该机还附装有榨机蒸炒锅，可调节入榨料胚的温度及水分，以取得较好的压榨效果。该机与辅助蒸炒锅配合，基本上实现了连续化生产。

　　4．ZY×24（202－－3）型预榨机 ZY×24型预榨机，是在202型预榨机基础上重新设计的机型。它传动合理，结构紧凑，占地面积小。该机在蒸烘脱水、均匀进料、机械绞饼、榨笼装卸等方面作了较大幅度的改进，故具备蒸脱迅速、进料均匀、绞饼省力、装卸榨笼壳方便等优点。

　　该机对压榨花生仁、棉仁、葵花籽仁、油菜籽等含油量较高的油料尤为适宜。

　　榨油机技术参数：

　　主轴转速　　　　　　　　　16转／分钟

　　处理量　　　　　　　　　　45～50吨／天（油菜籽）

　　配用电机　　　　　　　　　30、7．5、2．2千瓦

　　干饼残油率　　　　　　　　12％～14％（油菜籽）

　　蒸汽压力　　　　　　　　　0．5～0．6兆帕

　　蒸汽用量　　　　　　　　　150千克/时

　　若车间需要安装多台榨机，则榨机与榨机间的中心距以3.3～3.5米为宜。

　　一次压榨饼质量：

　　饼厚　　　　　　　　　　　6～8毫米

　　水分　　　　　　　　　　　3％

　　残油　　　　　　　　　　　5％～7％（干基）

　　米糠饼厚　　　　　　　　　4～5毫米，水分4．5％

　　榨油车间布置技术参数：对榨油机的布置，要求设备中心间距不少于3米，榨机前面的操作通道要大于2米，榨机炒锅顶净空要大于0．85米，以便搅拌轴的装拆。

　　榨油车间作为预榨车间，则本车间与浸出车间之间可考虑设置缓冲饼库，以便浸出车间出现故障时能暂时堆放预榨饼。

　　（三）浸出法制油

　　1．浸出法制油的基本过程　浸出法制油是应用萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料的接触（浸泡或喷淋），使油料中的油脂被萃取出来的一种制油方法。其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同的沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得油脂（浸出毛油）。溶剂蒸气则经过冷凝、冷却回收后继续使用。粕中亦含有一定数量的溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干过程中挥发出的溶剂蒸气仍经冷凝、冷却回收使用。

　　2．浸出法制油的优点　浸出法制油具有粕中残油率低（出油率高），劳动强度低，工作环境佳，粕的质量好的优点。

　　由此可见，较之压榨法、浸出法制油的确是一种先进的制油方法，目前已普遍使用。

　　3．油脂浸出的基本原理　油脂浸出亦称"萃取"，是用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。油料的浸出，可视为固－液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中有关成分加以分离的过程。在浸出时，油料用溶剂处理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶剂。当油料浸出在静止的情况下进行时，油脂以分子的形式进行转移，属"分子扩散"。但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间有相对运动的情况下进行的，因此，它除了有分子扩散外，还有取决于溶剂流动情况的"对流扩散"过程。

　　4．浸出法制油工艺

　　（1）浸出法制油工艺的分类按操作方式，浸出法制油工艺可分成间歇式浸出和连续式浸出：

　　①间歇式浸出　料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是分批、间断、周期性进行的浸出过程属于这种工艺类型。

　　②连续式浸出　料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是连续不断进行的浸出过程属于这种工艺类型。

　　按接触方式，浸出法制油工艺可分成浸泡式浸出、喷淋式浸出和混合式浸出：

　　③浸泡式浸出　料胚浸泡在溶剂中完成浸出过程的叫浸泡式浸出。属浸泡式的浸出设备有罐组式，另外还有弓型、U型和Y型浸出器等。

　　④喷淋式浸出　溶剂呈喷淋状态与料胚接触而完成浸出过程者被称为喷淋式浸出，属喷淋式的浸出设备有履带式浸出器等。

　　⑤混合式浸出　这是一种喷淋与浸泡相结合的浸出方式，属于混合式的浸出设备有平转式浸出器和环形浸出器等。

　　（2）浸出法制油工艺　按生产方法可分为直接浸出和预榨浸出：

　　①直接浸出　直接浸出也称"一次浸出"。它是将油料经预处理后直接进行浸出制油工艺过程。此工艺适合于加工含油量较低的油料。

　　②预榨浸出　预榨浸出油料经预榨取出部分油脂，再将含油较高的饼进行浸出的工艺过程。此工艺适用于含油量较高的油料。

　　（3）浸出工艺　的选择依据及基本的工艺流程浸出生产能否顺利进行，与所选择的工艺流程关系密切，它直接影响到油厂投产后的产品质量、生产成本、生产能力和操作条件等诸多方面。因此，应该采用既先进又合理的工艺流程。选择工艺流程的依据是：

　　①根据原料的品种和性质进行选择　根据原料品种的不同，采用不同的工艺流程，如加工棉籽，其工艺流程为：

　　棉籽→清洗-→脱绒-→剥壳-→仁壳分离-→软化-→轧胚-→蒸炒-→预榨-→浸出

　　若加工油菜籽，工艺流程则是：

　　油菜籽-→清选-→轧胚-→蒸炒-→预榨-→浸出

　　根据原料含油率的不同，确定是否采用一次浸出或预榨浸出。如上所述，油菜籽、棉籽仁都属于高含油原料，故应采用预榨浸出工艺。而大豆的含油量较低，则应采用一次浸出工艺。

　　大豆-→清选-→破碎-→软化-→轧胚-→干燥-→浸出

　　②根据对产品和副产品的要求进行选择　对产品和副产品的要求不同，工艺条件也应随之改变，如同样是加工大豆，大豆粕要用来提取蛋白粉，就要求大豆脱皮，以减少粗纤维的含量，相对提高蛋白质含量，工艺流程为：

　　大豆-→清选-→干燥-→调温-→破碎-→脱皮-→软化-→轧胚-→浸出-→浸出粕-→脱溶-→烘烤-→冷却-→粉碎-→高蛋白大豆粉

　　③根据生产能力进行选择　生产能力大的油厂，有条件选择较复杂的工艺和较先进的设备；生产能力小的油厂，可选择比较简单的工艺和设备。如日处理能力50吨以上的浸出车间可考虑采用石蜡油尾气吸收装置和冷冻尾气回收溶剂装置。

　　5．油脂浸出

　　（1）工艺流程



　　油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输送设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。

　　（2）浸出设备浸出系统的重要设备是浸出器，其形式很多。

　　间歇式浸出器--浸出罐。

　　连续式浸出器--平转式浸出器、环形浸出器、卫星式浸出器、履带式浸出器等。

　　6．湿粕的脱溶烘干

　　（1）工艺流程

　　从浸出器卸出的粕中含有25％～35％的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热以蒸脱溶剂。

　　（2）脱溶烘干设备 对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机，对大豆一次浸粕的脱溶烘干，宜采用D．T蒸脱机。

　　7．混合油的蒸发和汽提

　　（1）工艺过程

　　混合油过滤-→混合油贮罐-→第一蒸发器-→第二蒸发器-→汽提塔-→浸出毛油

　　从浸出器泵出的混合油（油脂与溶剂组成的溶液），须经处理使油脂与溶剂分离。分离方法是利用油脂与溶剂的沸点不同，首先将混合油加热蒸发，使绝大部分溶剂汽化而与油脂分离。然后，再利用油脂与溶剂挥发性的不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏（即汽提），把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油，但是在进行蒸发、汽提之前，须将混合油进行"预处理"，以除去其中的固体粕末及胶状物质，为混合油的成分分离创造条件。

　　（2）过滤 让混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。处理量较大的平转型浸出器内，在第Ⅱ集油格上装有帐篷式过滤器，滤网规格为100目，浓混合油经过滤后再泵出。

　　（3）离心沉降 现多采用旋液分离器来分离混合油中的粕末，它是利用混合油各组分的重量不同，采用离心旋转产生离心力大小的差别，使粕末下沉而液体上升，达到清洁混合油的目的。

　　（4）混合油的蒸发 蒸发是借加热作用使溶液中一部分溶剂汽化，从而提高溶液中溶质的浓度，即使挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的操作过程。混合油的蒸发是利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，用加热使溶剂大部分汽化蒸出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高的过程。

　　在蒸发设备的选用上，油厂多选用长管蒸发器（也称为"升膜式蒸发器"）。其特点是加热管道长，混合油经预热后由下部进入加热管内，迅速沸腾，产生大量蒸气泡并迅速上升。混合油也被上升的蒸气泡带动并拉曳为一层液膜沿管壁上升，溶剂在此过程中继续蒸发。由于在薄膜状态下进行传热，故蒸发效率较高。其设备为长管蒸发器。

　　（5）混合油的汽提 通过蒸发，混合油的浓度大大提高。然而，溶剂的沸点也随之升高。无论继续进行常压蒸发或改成减压蒸发，欲使混合油中剩余的溶剂基本除去都是相当困难的。只有采用汽提，才能将混合油内残余的溶剂基本除去。

　　汽提即水蒸气蒸馏，其原理是：混合油与水不相溶，向沸点很高的浓混合油内通入一定压力的直接蒸汽，同时在设备的夹套内通入间接蒸汽加热，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝。直接蒸汽与溶剂蒸气压之和与外压平衡，溶剂即沸腾，从而降低了高沸点溶剂的沸点。未凝结的直接蒸汽夹带蒸馏出的溶剂一起进入冷凝器进行冷凝回收。其设备有管式汽提塔、层碟式汽提塔、斜板式汽提塔。

　　8．溶剂蒸气的冷凝和冷却

　　（1）工艺流程

　　由第一、第二蒸发器出来的溶剂蒸气因其中不含水，经冷凝器冷却后直接流入循环溶剂罐；由汽提塔、蒸烘机出来的混合蒸气进入冷凝器，经冷凝后的溶剂、水混合液流入分水器进行分水，分离出的溶剂流入循环溶剂罐，而水进入水封池，再排入下水道。

　　若分水器排出的水中含有溶剂，则进入蒸煮罐，蒸去水中微量溶剂后，经冷凝器出来冷凝液进入分水器，废水进入水封池。

　　（2）溶剂蒸气的冷凝和冷却 所谓冷凝，即在一定的温度下，气体放出热量转变成液体的过程。而冷却是指热流体放出热量后温度降低但不发生物相变化的过程。单一的溶剂蒸气在固定在冷凝温度下放出其本身的蒸发潜热而由气态变成液态。当蒸气刚刚冷凝完毕，就开始了冷凝液的冷却过程。因此，在冷凝器中讲行的是冷凝和冷却两个过程。事实上这两个过程也不可能截然分开。两种互不相溶的蒸气混合物--水蒸气和溶剂蒸气，由于它们各自的冷凝点不同，因而在冷凝过程中，随温度的下降所得冷凝液的组成也不同。但在冷凝器中它们仍然经历冷凝、冷却两个过程。

　　目前常用的冷凝器有列管式冷凝器、喷淋式冷凝器和板式冷凝器。

　　（3）溶剂和水分离 来自蒸烘机或汽提塔的混合蒸气冷凝后，其中含有较多的水。利用溶剂不易溶于水且比水轻的特性，使溶剂和水分离，以回收溶剂。这种分离设备就称之为"溶剂--水分离器"，目前使用得较多的是分水箱。

　　（4）废水中溶剂的回收 分水箱排出的废水要经水封池处理。水封池要靠近浸出车间，水封池为三室水泥结构，其保护高度不应小于0．4米，封闭水柱高度大于保护高度2．4倍，容量不小于车间分水箱容积的1．5倍，水流的入口和出口的管道均为水封闭式。

　　在正常情况下，分水器排出的废水经水封池处理，但当水中夹杂有大量粕屑时，对呈乳化状态的一部分废水，应送入废水蒸煮罐，用蒸汽加热到92℃以上，但不超过98℃，使其中所含的溶剂蒸发，再经冷凝器回收。

　　9．自由气体中溶剂的回收

　　（1）工艺流程

　　空气可以随着投料进入浸出器，并进入整个浸出设备系统与溶剂蒸气混合，这部分空气因不能冷凝成液体，故称之为"自由气体"。自由气体长期积聚会增大系统内的压力而影响生产的顺利进行。因此，要从系统中及时排出自由气体。但这部分空气中含有大量溶剂蒸气，在排出前需将其中所含溶剂回收。来自浸出器、分水箱、混合油贮罐、冷凝器、溶剂循环罐的自由气体全部汇集于空气平衡罐，再进入最后冷凝器。某些油厂把空气平衡罐与最后冷凝器合二为一。自由气体中所含的溶剂被部分冷凝回收后，尚有未凝结的气体，仍含有少量溶剂，应尽量予以回收后再将废气排空。

　　（2）工艺设备石蜡油尾气回收法、低温冷冻法。

　　10．浸出车间工艺技术参数

　　（1）工艺参数

　　①进浸出器料胚质量 直接浸出工艺，料胚厚度为0．3毫米以下，水分10％以下；预榨浸出工艺，饼块最大对角线不超过15毫米，粉末度（30目以下）5％以下，水分5％以下。

　　②料胚在平转浸出器中浸出，其转速不大于100转／分钟；在环型浸出器中浸出，其链速不小于0．3转／分钟。

　　③浸出温度 50～55℃。

　　④混合油浓度 入浸料胚含油18％以上者，混合油浓度不小于20％；入浸料胚含油大于10％者，混合油浓度不小于15％；入浸料胚含油在大于5％、小于10％者，混合油浓度不小于10％。

　　⑤粕在蒸脱层的停留时间，高温粕不小于30分钟；蒸脱机气相温度为74～80℃；蒸脱机粕出口温度，高温粕不小于105℃，低温粕不大于80℃。带冷却层的蒸脱机（DTDC）粕出口温度不超过环境温度10℃。

　　⑥混合油蒸发系统 汽提塔出口毛油含总挥发物0．2％以下，温度105℃。

　　⑦溶剂回收系统 冷凝器冷却水进口水温30℃以下，出口温度45℃以下。凝结液温度40℃以下。

　　（2）产品质量

　　①毛油总挥发物0．2％以下。

　　②粕残油率1％以下（粉状料2％以下），水分12％以下，引爆试验合格。

　　③一般要求毛油达到如下标准：

　　色泽、气味、滋味　　　　　　　　　　正常

　　水分及挥发物（％）　　　　　　　　　0．5

　　杂质（％）　　　　　　　　　　　　　0．5

　　酸价　　　　　　　　　　　　　　　　参看原料质量标准，不高于规定要求

　　④预榨饼质量，在预榨机出口处检验，要求：

　　饼厚度　　　　　　　　　　　　　　　12毫米

　　饼水分　　　　　　　　　　　　　　　6％

　　饼残油　　　　　　　　　　　　　　　13％，但根据浸出工艺需要，可提高到18％

　　（3）有关设备计算采用的参数

　　料胚密度（γ）　　400～450千克／立方米

　　饼块密度（γ）　　560～620千克／立方米

　　层式蒸炒锅总传热系数　　K＝628千焦／（平方米·时·℃）

　　入浸出器料胚的容重，大豆粕按360千克／立方米，预榨饼按600千克／立方米，浸出时间90分钟。

　　有关列管式传热设备的总传热系数，常压蒸发应不低于下列数据：

　　第一蒸发器总传热系数　　1170千焦／（平方米·时·℃）

　　第二蒸发器总传热系数　　420千焦／（平方米·时·℃）

　　溶剂冷凝器的总传热系数　　754千焦／（平方米·时·℃）

　　溶剂加热器的总传热系数　　420千焦／（平方米·时·℃）

　　设备布置应紧凑，在充分考虑操作维修的空间后，可考虑车间主要通道为1．2米，两设备突出部分问距如需操作人员通过则为0．8米，如不考虑操作人员通过可为0．4米。靠墙壁无人路过的贮槽与墙距离为0．2米。如有管路经过，上述尺寸尚需考虑管子及保温层所占空间。车间内不准设地坑、管沟以免溶剂蒸气积聚。

　　（4）消耗指标

　　蒸汽消耗量　　500（350）千克／吨料

　　电消耗量　　15千瓦·时／吨料

　　冷却水量　　20（30）吨／吨料

　　溶剂消耗量　　＜5千克／吨料

　　注意：蒸汽消耗量中，括号内数字为负压蒸发工艺消耗数。

　　（5）管路系统设计　对每条管线进行管径计算，同时按输送的原料选择所需管的型号材质。每条管线应进行编号，并编制管路、阀门、疏水器、仪表明细表。浸出车间管径计算，可选用流速数据如下：主蒸气管25米/秒，支蒸气管20米/秒，水管1．5米/秒，混合油溶剂管1．0米/秒。


　　（四）油脂精炼

　　毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。

　　毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。

　　1．油脂精炼的目的和方法

　　（1）油脂精炼的目的 油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。

　　（2）油脂精炼的方法 根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。

　　上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。

　　油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。

　　2．机械方法

　　（1）沉淀

　　①沉淀原理 沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。

　　②沉淀设备 沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。

　　③沉淀方法 沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。

　　沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。

　　（2）过滤

　　①过滤原理 过滤是将毛油在一定压力（或负压）和温度下，通过带有毛细孔的介质（滤布），使杂质截留在介质上，让净油通过而达到分离油和杂质的一种方法。

　　②过滤设备 箱式压滤机、板框式过滤机、振动排渣过滤机和水平滤叶过滤机。

　　（3）离心分离 离心分离是利用离心力分离悬浮杂质的一种方法。

　　卧式螺旋卸料沉降式离心机，卧式螺旋卸料沉降式离心机是轻化工业应用己久的一类机械产品，近年来在部分油厂用以分离机榨毛油中的悬浮杂质，取得较好的工艺效果。目前国内油厂用于毛油除杂的WL型离心机的技术性能见表1－13。


　　3．水化法

　　（1）水化原理 所谓水化，是指用一定数量的热水或稀碱。盐及其他电解质溶液，加入毛油中，使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法。

　　水化时，凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主，磷脂的分子结构中，既含有疏水基团，又含有亲水基团。当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中；当磷脂吸水湿润时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水能力更加增强，随着吸水量的增加，磷脂质点体积逐渐膨胀，并且相互凝结成胶粒。胶粒又相互吸引，形成胶体，其比重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出。

　　（2）水化设备 目前广泛使用的水化设备是水化锅。一般油厂往往配备2～3只水化锅，轮流使用。也可作为碱炼（中和）锅使用。

　　（3）工艺流程　　

（4）水化脱胶工艺参数

　　①毛油的质量要求：水分及挥发物≤0．3％；杂质≤0．4％。

　　②水的质量要求：总硬度（以CaO计）＜250毫克/升；其他指标应符合生活饮用水卫生标准。

　　③间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的3～5倍；连续式脱磷加水量可为油量的1％～3％。

　　④水化温度。通常采用70～85℃，水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择。

　　⑤水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时，添加量可考虑为油量的0．05％～0．10％。

　　连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗碟片的时间。

　　⑥水化脱磷设备的选用，处理量小于20吨／天的宜采用间歇式设备；处理量大于50吨／天的应采用连续式设备。

　　⑦水化脱磷设备布置宜在二层楼房车间，主要设备及操作的仪表开关应放在楼上，中间贮罐及辅助设施放在楼下。

　　⑧一般新设计车间中，间歇式水化锅之间的净空距离可为0．6～0．8米，两两成组，组之间净空距离可为1．2～1．5米，连续式水化离心机之间距离可为1．5～1．8米。

　　⑨成品质量：

　　磷脂含油（干基）　　　　　　　　　＜50％

　　含磷脂量　　　　　　　　　　　　　＜0．15％～0．45％（据不同油品和要求）

　　含磷量　　　　　　　　　　　　　　＜50～150毫克／千克

　　杂质　　　　　　　　　　　　　　　＜0．15％

　　水分　　　　　　　　　　　　　　　＜0．2％

　　⑩（连续式）消耗指标：

　　蒸气（0．2兆帕）　　　　　　　　　60～80千克／吨

　　水（20℃）　　　　　　　　　　　　0．2～0．4立方米／吨

　　电　　　　　　　　　　　　　　　　3～5千瓦·时／吨

　　4．碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。

　　（1）碱炼的基本原理 碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下：

　　RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O

　　除了中和反应外，还有某些物理化学作用。

　　①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。

　　②皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质（如蛋白质、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。

　　③毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。

　　碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。

　　在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。

　　（2）碱炼方法 按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。对于小型油厂，一般采用的是间歇低温法。

　　①间歇式碱炼工艺流程

　　②连续式碱炼连续式碱炼即生成过程连续化。其中有些设备能够自动调节，操作简单，生产效率高，此法所用的主要设备是高速离心机，常用的有管式和碟式高速离心机。

　　（3）碱炼脱酸工艺参数

　　①脱胶油的质量要求：水分＜0．2％；杂质＜0．15％；磷脂含量＜0．05％。水的质量要求：总硬度（以CaO计）＜50毫克/升；其他指标应符合生活饮用水卫生标准。烧碱的质量要求：杂质≤5％的固体碱，或相同质量的液体碱。

　　②从处理量来考虑，小于20吨/天的宜采用间歇式碱炼，大于50吨／天的应采用连续式碱炼。

　　③碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择，应根据油的酸价（加入其他酸时亦包括在内）、色泽、杂质等和加工方式，通过计算和经验来确定，碱液浓度一般为10～30波美度，碱炼时的超碱量一般为理论值的20％～40％。

　　④间歇式碱炼应采用较低的温度。设备应有二级搅拌速度。

　　⑤连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间。在采用较高温度的同时，必须避免油与空气的接触，以防止油的氧化。

　　⑥水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗，复炼宜用淡碱，水洗水应用软水，水洗水量一般为油重的10％～20％，水洗温度可为80～95℃。

　　⑦水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥，温度一般为85～100℃，真空残压为4000～7000帕，干燥后的油应冷却至70℃以下才能进入下面的作业或贮存。

　　⑧成品质量：

　　酸价　　　　　　　　　　　　间歇式≤0．4

　　　　　　　　　　　　　　　　连续式≤0．15或按要求

　　油中含皂　　　　　　　　　　间歇式＜150～300毫克／千克

　　　　　　　　　　　　　　　　连续式＜80毫克／千克，不再脱色可取＜150毫克／千克

　　油中含水　　　　　　　　　　＜0．1％～0．2％

　　油中含杂　　　　　　　　　　＜0．1％～0．2％

　　⑨消耗指标：

　　蒸气（0．2兆帕）　　　　　　200～250千克/吨

　　软水　　　　　　　　　　　　0．4～0．6立方米／吨

　　冷却水（20℃，循环使用的补充水量）1～1．5立方米／吨

　　电　　　　　　　　　　　　　5～20千瓦·时／吨

　　烧碱（固体碱，含量95％）　　FFA含量的1．5～2倍

　　碱炼损耗　　　　　　　　　 （1．2～1．6）×韦森损耗

　　⑩非冷却用水废水排放量及其主要指标：碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面，应尽量减少废水的产生和对环境的污染程度。

　　排放量＜0．4～0．6立方米／吨

　　主要污染指标：

　　pH　　　　　　　　　　　8～10

　　SS　　　　　　　　　　　2000～5000毫克／升

　　COD　　　　　　　　　　 5000～10000毫克／升

　　BOD　　　　　　　　　　 8000～15000毫克／升

　　含油量 　　　　　　　　 500～1000毫克／升

　　5．塔式炼油法 塔式炼油法又称"泽尼斯炼油法"。该法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的碱炼，同时也适用于棉籽油的第二道碱炼。

　　一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸，即油包水滴（W／O）型。塔式炼油法与一般的碱炼方法有明显区别；它是使油分散通过碱液层，碱与游离脂肪酸在碱液中进行中和，即水包油滴（O/W）型。

　　塔式炼油法由三个阶段组成：第一阶段是毛油脱胶，第二阶段是脱酸，第三阶段是脱色。其工艺过程如下：

　　6．物理精炼 油脂的物理精炼即蒸馏脱酸，系根据甘油三酸酯与游离脂肪酸（在真空条件下）挥发度差异显著的特点，在较高真空（残压600帕以下）和较高温度下（240～260℃）进行水蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其他挥发性物质的目的。在蒸馏脱酸的同时，也伴随有脱溶（对浸出油而言）、脱臭、脱毒（米糠油中的有机氯及一些环状碳氢化合物等有毒物质）和部分脱色的综合效果。

　　油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。

　　油脂的物理精炼工艺包括两个部分，即毛油的预处理和蒸馏脱酸。预处理包括毛油的除杂（指机械杂质，如饼渣、泥沙和草屑等）、脱胶（包括磷脂和其他胶粘物质等）、脱色三个工序。通过预处理，使毛油成为符合蒸馏脱酸工艺条件的预处理油，这是进行物理精炼的前提，如果预处理不好，会使蒸馏脱酸无法进行或得不到合格的成品油。蒸馏脱酸主要包括油的加热、冷却、蒸馏和脂肪酸回收等工序。物理精炼的工艺流程如下：

　　物理精炼使用的主要设备有除杂机、过滤机、脱胶罐、脱色罐、油热交换罐、油加热罐、蒸馏脱酸罐、腊肪酸冷凝器和真空装置等。

　　7．脱溶

　　（1）脱溶原理 由于6号溶剂油的沸程宽（60～90℃），其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。脱除浸出油中残留溶剂的操作即为"脱溶"。脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法，其原理在于水蒸气通过浸出毛油时，汽－液表面接触，水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油中的溶剂。因为溶剂和油脂的挥发性差别极大，水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件，其目的是：提高溶剂的挥发性；保护油脂在高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。

　　（2）脱溶工艺

　　①间歇式脱溶工艺流程

　　水化或碱炼后的浸出油-→脱溶-→冷却-→成品油

　　②操作步骤

　　第一步：开动真空泵，使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右，将浸出油吸入脱溶锅，装油量约为锅容量的60％。

　　第二步：开间接蒸汽，将油温升至100℃。通入压力为0．1兆帕左右的直接蒸汽，使锅内油脂充分翻动，继续用间接蒸汽使油温升至140℃，同时计时，脱溶开始。

　　第三步：视浸出油的质量，脱溶时间一般为4小时左右，其间保持油温140℃、真空度8000帕左右。

　　第四步：脱溶结束前0．5小时，关闭间接蒸汽，达到规定时间才能关闭直接蒸汽。

　　第五步：将脱溶油脂通过冷却器，或在锅内冷却至70℃后，再破真空，放出即为成品油。

　　（3）脱溶设备 当用于脱溶时称脱溶锅。其壳体为一立式圆筒，顶、底为一碟形封头；顶盖上有汽包以保持一定的汽化空间，照明灯和窥视灯成180度布置，以利观察锅内情况；锅内顶部装有泡沫挡板，以减少油脂的飞溅损失；锅内设有两排蛇管，可通入间接蒸汽加热油脂或通水冷却油脂；锅底部装有直接蒸汽分散盘，其上开有很多小孔，以使直接蒸汽喷入油内；在脱溶锅的中心还装有循环管，并借喷嘴射出直接蒸汽，使循环管内油脂和蒸汽呈乳浊液柱强烈地沿循环管上升，让油脂喷溅在充满蒸汽的脱溶锅上部，使溶剂更易挥发除去，同时，这个装置也加强了锅内油脂的循环翻动。此外，脱溶锅外壳上还有入孔和各种接管。

　　其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。

　　连续式脱溶工艺流程



　　8．脱色

　　（1）脱色的目的 各种油脂都带有不同的颜色，这是因为其中含有不同的色素所致。例如，叶绿素使油脂呈墨绿色；胡萝卜素使油脂呈黄色；在贮藏中，糖类及蛋白质分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。

　　在前面所述的精炼方法中，虽可同时除去油脂中的部分色素，但不能达到令人满意的地步。因此，对于生产高档油脂--色拉油、化妆品用油、浅色油漆、浅色肥皂及人造奶油用的油脂，颜色要浅，只用前面所讲的精炼方法，尚不能达到要求，必须经过脱色处理方能如愿。

　　（2）脱色的方法 油脂脱色的方法有日光脱色法（亦称氧化法）、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。目前应用最广的是吸附法，即将某些具有强吸附能力的物质（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加热情况下吸附除去油中的色素及其他杂质（蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等）。

　　（3）工艺流程 间歇脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。

　　脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。

　　（4）吸附脱色工艺参数

　　①脱酸油质量见表1－14。
　　②消耗指标

　　冷却水量（20℃，0．3兆帕）　　　　　　　　　3．5立方米／吨

　　电（380伏特，2206．5瓦，50赫兹）　　　　　　7千瓦·时/吨

　　汽（1兆帕）　　　　　　　　　　　　　　　　 120千克／吨

　　废白土含油量　　　　　　　　　　　　　　　　＜35％

　　③卫生防护车间卫生，白土投料间粉尘最高允许浓度为10毫克／立方米；废气排放：白土输送系统排至室外的气体最高允许含尘浓度为150毫克／立方米。

　　9．脱臭

　　（1）脱臭的目的 纯粹的甘油三脂肪酸酯无色、无气味，但天然油脂都具有自己特殊的气味（也称臭味）。气味是氧化产物，进一步氧化生成过氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油过程中也会产生臭味，例如溶剂味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有气味（呈味物质）的工艺过程就称为油脂的"脱臭"。

　　浸出油的脱臭（工艺参数达不到脱臭要求时称为"脱溶"）十分重要，在脱臭之前，必须先行水化、碱炼和脱色，创造良好的脱臭条件，有利于油脂中残留溶剂及其他气味的除去。

　　（2）脱臭的方法 脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。

　　真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。

　　（3）脱臭工艺参数

　　①间歇脱臭油温为160～180℃，残压为800帕，时间为4～6小时，直接蒸汽喷入量为油重的10％～15％。

　　②连续脱臭油温为240～260℃，时间为60～120分钟，残压在800帕以下，直接蒸汽喷入量为油重的2％～4％。

　　③柠檬酸加入量应小于油重的0．02％。

　　④导热油温度应控制在270～290℃范围内。

　　（4）设备选择注意事项

　　①脱臭设备有单壳体塔式、双壳体塔式和罐式、卧式等多种形式，设计时可按具体情况选用。

　　②真空装置可采用三级或四级蒸汽喷射泵，选用的动力蒸汽压力要适应配备锅炉的压力；但不宜采用低于0．6兆帕压力，以节约用汽量。

　　③脱臭油应经保险过滤器，以进一步除去油中微量杂质。

　　④回收热能的油－油热交换器有列管式和螺旋板式，设计时应优先使用螺旋板式热交换器。

　　⑤脂肪酸捕集器应采用直接喷淋冷凝式。

　　⑥脱臭油抽出泵应选用密封性好，耐高温的离心泵。优先采用高温屏蔽泵。

　　⑦导热油加热系统应配置温度计、压力表、止回阀、过滤器、警报器等仪表仪器，对运行情况进行监督、测量、指示、报警，以确保安全生产。为防止突然停电而造成事故，导热油加热系统应设置手摇泵，以便停电后导热油能继续循环降温。

　　（5）设备布置

　　①导热炉房应单独设置或在车间内用墙单独隔开。在布置时应尽量靠近脱臭塔，减少热量浪费。

　　②蒸汽喷射泵冷凝器出水口应高于水封池液面11米以上。

　　③析气器应放在二楼上，脱臭塔位置也应适当放高些，以利于抽出泵将油抽出。

　　（6）脱臭油质量

　　①脱臭油的质量标准，按相应油品的国家标准和国家专业标准执行。

　　②柠檬酸质量：

　　性状　　　　　　　　　　白色粉末或颗粒

　　品级　　　　　　　　　　食用级

　　纯度　　　　　　　　　　≥99％

　　③导热油质量。导热油应选用无毒无味，热稳定性好，抗氧化性强，对设备无腐蚀的品种，其主要组成是长碳直链饱和烃。

　　（7）工艺方法选择原则

　　①脱臭工艺可分为间歇式、连续式和半连续式3种，处理量小于20吨／天的宜采用间歇脱臭工艺；处理量大于50吨／天的可采用连续脱臭工艺。

　　②连续式脱臭的加热方法宜采用导热油加热法，间歇脱臭可采用蒸汽加热法或电加热法。

　　③油脂在加热脱臭前，应设置真空析气器，以除去油中空气，防止油在高温时变质。

　　④脱臭时，喷入油中的直接蒸汽宜进行除氧。

　　⑤油脂在脱臭前或脱臭后应加入适量柠檬酸，以提高成品油的质量和稳定性。

　　⑤在条件许可的情况下，成品油中可加适量的合格杭氧化剂，或充氮保护。

　　⑦为提高油品质量，连续脱臭中所有接触高于150℃热油的部件、管路、阀门、管件、仪表等的材质，均应用不锈钢，当油温冷却到70℃以下时方可接触碳钢和空气。

　　⑧为节约能源，连续脱臭工艺的热能回收利用率应在60％以上。

　　（8）消耗指标

　　柠檬酸　　　　　　　　　　　　　　　0．2千克／吨

　　冷却水量　　　　　　　　　　　　　　≤17立方米／吨

　　电（380伏特，2206．5瓦，50赫兹）　　≤25千瓦·时／吨

　　汽（1兆帕）　　　　　　　　　　　　　≤240千克／吨

　　煤（发热量21兆焦／千克）　　　　　　　≤15千克／吨

　　炼耗≤1％

　　（9）卫生防护

　　①废气排放导热炉烟道气最高排放浓度为200毫克／立方米。

　　②废水排放水封池排放的废水要求符合《污水综合排放标准》。

　　废水排放量　　　　　　　　　　　　　　≤13立方米／吨

　　10．脱蜡毛糠油与一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比较，不仅酸价高，色泽深，而且还含有2％～7％的蜡。米糠油中的蜡称为"糠蜡"。它与矿物蜡（即石蜡）成分不同，后者是长碳链的正烷烃，而糠蜡的主要成分是高级脂纺酸与高级脂肪酸醇形成的酯。

　　在温度较高时，糠蜡以分子分散状态溶解于油中。因其熔点较高，当温度逐渐降低时，会从油相中结晶析出，使油呈不透明状态而影响油脂的外观。同时，含蜡量高的米糠油吃起来糊嘴，影响食欲，进入人体后也不能为人体消化吸收，所以有必要将其除去。用玉米油生产色拉油时也需"脱蜡"。脱除油中蜡的工艺过程称为"脱蜡"。

　　现在我国米糠油脱蜡的方法有三种：压滤机过滤法、布袋吊滤法和离心分离法。所谓布袋吊滤法，就是将脱臭油先泵入一冷凝结晶罐内冷却结晶，然后将冷却好的油放入布袋内，布袋悬空吊着，依靠重力作用，油从布袋孔眼中流出，蜡留在布袋内，从而达到油蜡分离的目的。此法所得成品油质量虽好，但劳动强度大，设备占地面积也大，成品油得率低，所以采用此法的现已不多了。

　　11．脱硬脂油脂是各种甘油三脂肪酸酯的混合物（简称甘三酯）。其组成的脂肪酸不同，油脂的熔点也不一样，饱和度高的甘三酯的熔点很高；而饱和度低的甘三酯的熔点较低。

　　米糠油等经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡后，已经可以食用，但随着用途不同，人们对油脂的要求也不一样。例如色拉油，要求它不能含有固体脂（简称"硬脂"），以便能在0℃（冰水混合物）中5．5小时内保持透明。米糠油经过上述五脱后，仍含有部分固体脂，达不到色拉油的质量标准，要得到米糠色拉油，就必须将这些固体脂也脱除。这种脱除油脂中的固体脂的工艺过程称为油脂的"脱硬脂"，其方法是进行"冬化"。用棕榈油、花生油或棉籽油生产色拉油时也需"脱硬脂"。

　　固体脂在液体油中的溶解度随着温度升高而增大，当温度逐渐降至某一点时，固体脂开始呈晶粒析出，此时的温度称为饱和温度。固体脂浓度越大，饱和温度越高。

　　（五）油脂加工产品

　　1．氢化油

　　（1）油脂氢化的基本原理在加热含不饱和脂肪酸多的植物油时，加入金属催化剂（镍系、铜－铬系等），通入氢气，使不饱和脂肪酸分子中的双键与氢原子结合成为不饱和程度较低的脂肪酸，其结果是油脂的熔点升高（硬度加大）。因为在上述反应中添加了氢气，而且使油脂出现了"硬化"，所以经过这样处理而获得的油脂与原来的性质不同，叫做"氢化油"或"硬化油"，其过程也因此叫做"氢化"。

　　（2）氢化工艺流程

　　2．调合油

　　调合油是用两种或两种以上的食用油脂，根据某种需要，以适当比例调配成的一类新型食用油产品。

　　（1）调合油的品种调合油的品种很多，根据我国人民的食用习惯和市场需要，可以生产出多种调合油。

　　①风味调合油 根据群众爱吃花生油、芝麻油的习惯，可以把菜籽油、米糠油和棉籽油等经全精炼，然后与香味浓郁的花生油或芝麻油按一定比例调合，以"轻味花生油"或"轻味芝麻油"供应市场。

　　②营养调合油 利用玉米胚油、葵花籽油、红花籽油、米糠油和大豆油配制富含亚油酸和维生素E，而且比例合理的营养保健油，供高血压、高血脂、冠心病以及必需脂肪酸缺乏症患者食用。

　　③煎炸调合油 用氢化油和经全精炼的棉籽油、菜籽油、猪油或其他油脂可调配成脂肪酸组成平衡、起酥性能好和烟点高的煎炸用油脂。

　　（2）调合油的加工调合油的加工较简便，在一般全精炼车间均可调制，不需添置特殊设备。

　　调制风味调合油时，将全精炼的油脂计量，在搅拌的情况下升温到35～40℃，按比例加入浓香味的油脂或其他油脂，继续搅拌30分钟，即可贮藏或包装。如调制高亚油酸营养油，则在常温下进行，并加入一定量的维生素E；如调制饱和程度较高的煎炸油，则调合时温度要高些，一般为50～60℃，最好再按规定加入一定量的抗氧化剂，如加入0．5／1000的茶多酚，或0．02％TBHQ或0．02％BHT等抗氧化剂。

　　营养型调合油的配比原则：要求其脂肪酸成分基本均衡，其中饱和脂肪酸：单不饱和脂肪酸：多不饱和脂肪酸为1：1：1。通常以大豆色拉油或菜籽色拉油为主，占90％左右，浓香花生油占8％，小磨香油（芝麻油）占2％调合而成。

　　3．人造奶油 人造奶油又叫麦加林和人造黄油。麦加林是从希腊语"珍珠"一词转化来的，因为在制作过程中流动的油脂会闪现出珍珠般的光泽。

　　人造奶油是在精制食用油中加水及其辅料，经乳化、急冷、捏合而成的具有类似天然奶油特点的一类可塑性油脂制品。

　　人造奶油配方的确定应顾及多方面的因素，各生产厂家的配方自有特点，传统人造奶油的典型配方见表1－15。
　　人造奶油的生产工艺包括原料、辅料的调合、乳化、急冷、捏合、包装和熟成五个阶段。

　　4．起酥油 起酥油从英文"短"一词转化而来，其意思是用这种油脂加工饼干等，可使制品十分酥脆，因而把具有这种性质的油脂叫做"起酥油"。它是指经精炼的动植物油脂。氢化油或上述油脂的混合物，经急冷、捏合而成的固态油脂，或不经急冷、捏合而成的固态或流动态的油脂产品。起酥油具有可塑性和乳化性等加工性能，一般不宜直接食用，而是用于加工糕点、面包或煎炸食品，所以必须具有良好的加工性能。起酥油的性状不同，生产工艺也各异。

　　5．代可可脂 可可脂是由可可豆经预处理后压榨制得的。可可树生长在赤道地区，大多集中在拉丁美洲和非洲国家。由于地区和气候的局限性，由可可豆制得的可可脂产量远远不能满足巧克力制品的发展所需，且价格昂贵，因而早有不少从事油脂和食品工业的科技人员致力于寻求天然可可脂的代用品，这些可可脂的代用品统称为"代可可脂"。代可可脂的制取工艺主要由氢化、酯交换和分提三部分组成。

　　6．蛋黄酱 蛋黄酱是一类O/M（水包油）型的乳化食品，由于水是外相（连续相），所以口感特别滑润，好吃。蛋黄酱含油65％以上，乳化剂为蛋黄。调味油含油35％以上。

　　蛋黄酱的原料和制法：

　　（1）蛋黄酱的原料 蛋黄酱的主要原料为植物油、鸡蛋、食醋和食盐等，缺一不可；此外，还添加香辛料、砂糖。调味料等具有风味的辅料。此产品具有很高的营养价值。表1－16是典型的蛋黄酱配方。

　　（2）蛋黄酱的制作 要制作出上乘的蛋黄酱，首先要制成好的乳状液，因此乳化程序、机械设备、温度条件等都很重要。最适宜的温度是15～20℃，如果在5℃以下进行制作，乳化液会变得越来越硬，经均质却丧失硬度。因此，不要在15℃以下制作蛋黄酱。
  附表：