尾盘缩量下跌:凹印中常出现的问题及解决措施

    塑料薄膜或透明纸印刷后印迹表面有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后在存放时期义出现背面粘脏的现象。严重时印什之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的唯一原因，凹粘还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
 
    (1)溶剂未彻底挥发

    ①塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度，是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等现象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。

    ②薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，从而形成粘连。
    ③高温潮湿季节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。

    对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点、蒸气压、蒸气潜热等。还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在—般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂(如沪产74—92型塑料薄膜慢干稀薄剂)，反之，则加入挥发快的溶剂(如74—91塑料薄膜快干稀薄剂)。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好)。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。

    塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯，醋酸丁酯。

    常用溶剂挥发速度的比较：

    溶剂名称 温度(℃) 挥发速度(S)

    甲苯 30 31

    二甲苯 30 70

    异丙醇 30 55

    乙醇 30 47

    丁醇 30 147

    醋酸乙酯 30 18

    醋酸丁酯 30 70

    总之，应力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。薄膜印刷后，松散地收放到铁丝纺织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋。薄膜印刷制袋后，轻包扎，竖放在纸箱内，减少薄膜表面之间有压力。

    (2)油墨墨性不良

    某些塑料凹印油墨中的连接料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。
 
    对策：1、在条件允许时，操作车间安装空调器，将室温控制在18℃-21℃之间，相对湿度控制在65%以下；2、更换墨性好的油墨。
 
    (3)薄膜印刷适性不良

    原因：1、非包装用树脂加工而成的塑料薄膜：2、树脂中的开口剂不足。对策：更换塑料薄膜。

    (4)静电

    原因：塑料薄膜产品静电，形成薄膜之间互相粘连。对策：在塑料中添加抗静电剂。

      二、套色精度差

    塑料薄膜套色不准有下列几种()原因：

    (1)纵方向(运行方向)印刷套准变动

    ①薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当：三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。

    ②印版滚筒的径差不良。原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差。

    ③规矩线异常。原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。

    ④印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制：对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。

    (2)横向套准装置不稳定。

    原因：①薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；②印刷压力左右不均匀；③印版滚筒、压印滚筒形成锥度；④薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。

    三、印刷牢度不良

    塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：

    (1)聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40达因／cm以上。

    (2)里印油墨与被印材料亲和性不良。这是混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。

    (3)印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在50％～60％之间，但不能太低，低于40％时，易产生静电。室温最好控制在18℃～23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。

    (4)塑料薄膜本身印刷适性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。

    四、图案尺寸移位

    (1)印刷时，纵向图案尺寸收缩。原因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策：制版时要适当地留有收缩量的尺寸，把薄膜张力放到最低。

    (2)印刷时，纵向方向的图案尺寸伸长。原因：印版尺寸对收缩余量留得过多。对策：增加薄膜张力。

    五、印品层次再现性差

    (1)高光(亮部)过深。原因：印版过深，含墨量过多。对策：①增加网目线数；②减少油墨中的色料；③适当加大刮墨刀与印版表面的角度。

    (2)高光过浅。原因：印版的深度不够。对策：①使用深色调的油墨；②适当减小刮墨刀与印版表面的角度。

    (3)暗调(暗部)过深。原因：印版过深。对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。

    (4)暗调密度不够。原因：印版深度不够。对策：使用深色调油墨。

    (5)中间调油墨的深浅交界处明显。原因：墨性不良。对策：调换特性好的油墨。

    六、印后墨层干燥结膜不良

    (1)热风温度、风速、风量、排气量不足。对策：调整干燥装置。

    (2)印刷后墨层有干燥结膜的假象，墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40℃左右的余热，适宜溶剂继续活动，加之收卷时有一定的压力，因而造成回粘的危害。对策：①印刷后墨层要彻底干燥；②印刷后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内，待薄膜冷却后，检验无回粘现象时再重新收卷、分切、制袋。