最初的温柔串烧:集成材的生产工艺和集成加工

集成材的生产工艺和集成加工 (2009/07/23 09:04)
目录：产品应用常识
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一、集成材的生产工艺（一）
集成材是将是原木加工成一定厚度规格的小板条，再经过纵向指形榫接长，然后横向胶拼而成的一种新型锯材产品。其结构是将小块木材胶合、拼接在一起，可拼成宽达200～900㎜，长达3～5.2m的大幅面板材，这样就大大减小了板材的 内应力，较好地解决了实木板材在使用过程中出现的开裂和翘曲变形问题。板面无节、无腐朽、无变色，板材具有尺寸稳定性好，产品规格多，使用方便等特点，是家具制造、室内装饰、活动板房、建筑等用材的上佳选择材料。因生产集成材产品原料来源广，不论是针叶材还是阔叶材，原木直径不论大小均可用作生产集成材的原料，生产工序较少，故生产集成材产品具有良好的经济效益和社会效益，市场前景十分广阔。
1、集成材质量指标、相关参数
质量要求：板面无节疤、腐蚀、色斑、裂缝、翘曲等缺陷，板面平整光洁，含水率均匀，终含水率为12%以下。
2、生产工艺流程和特点
2.1工艺流程
原木断截      →     原木锯剖  →  板材干燥 →
板材纵剖      →     板条截断     →     选          料 →
刨        光       →     选         料     →     开         齿   →
端面涂胶      →      接        长     →      四面刨光 →
侧面涂胶拼宽    → 冷      压     →     压         刨 →
验平、 修补、质检      →   砂光    →  成品  →打包入库
2.2  关键工序及设备特点
2.2.1制材工序
锯机的性能直接影响板材的质量和出材率。生产集成材用原木通常直径较小，以硬杂木为例，直径为18～24㎝，制材前用链锯将原木截成2m左右的木段，再由带锯机剖料。采用锯条张力大，锯条薄，锯路小，不易跑偏、生产效率高的锯剖机。
2.2.2干燥工序
干燥是整个加工生产中至关重要的工序。首先按已确定的年要求加工量选择烘烤房和烤房的大小。木材进入干烤房之前，对生材先进行气干到含水率30%左右，对难干阔叶材用石蜡或沥青进行端封处理，这样既可缩短干燥时间，保证木材干燥质量，提高木材合格率，又可减少干燥费用，木材干燥到终含水率为10%左右时出窑，干燥后的木材放入仓库内存放一段时间，待木材内应力消除后再进入后续的加工工序。
2.2.3拼板工序
拼板工序包括纵剖、四面刨光、截断、二次四面刨光、开齿、涂胶、接
长、横向胶拼加宽等工序。
（1）拼板制作
首先用多锯片圆锯机，将板材纵剖成3～4㎝木板条，再将木板条中节疤等缺陷截除，将弯木板条截直，把木板条锯截成20～60㎝长度不等的条拼板。为保证条拼板的加工质量，多片锯与断截锯全部采用以锯带刨合金锯片，其特点是锯路小且平直光滑，加工尺寸准确，效率高。可实现以锯带刨的效果，减少后续加工量。
（2）开榫、接长、组板
将条拼板两端开成指状榫，指间均匀涂胶指接加长，再经刨光后横向胶拼成要求尺寸的大板坯。要保证不等长条拼板经指接加长、胶合拼宽厚的力需强度，选择胶粘剂是关键，要选用的拼板胶必须低毒，符合环保要求，胶接强度高、固化时间短、粘度大。这样既可以保证较短胶合化时间，又可保证胶合强度。在整个生产线中除压刨外，其余皆用合金刀片。这样可保证加工精度，保证产品质量。
（3）砂光处理
胶压后的板坯，先经刨光，再进行砂光、验平、修补。其目的是消除拼缝，增加表面光洁度。
为确保产品质量，机加工生产工段中应配有高效除尘装置，以保持车间清洁，保护工人身体健康，同时保证产品加工精度，确保产品质量。经吸尘收集的粉尘、木废料可送入燃烧炉内燃烧，减少对空气的污染。生产车间最好是恒温封闭式厂房，以减少生产过程中木材吸湿变形。
二、集成材的生产工艺（二）
随着天然林保护工程的逐步展开和落实, 木材产量在减少, 这是大势所趋, 并且木材的质量在下降, 这就必然要求生产工业提高木材的利用率, 增加木材的附加值, 正是在这种情况下, 孕育了集成材。集成材虽然出现的比较晚, 但发展势头十分看好。关于集成材的生产工艺流程处于探索阶段, 对集成材的生产工艺流程和存在的问题进行探讨。
1、集成材的生产工艺流程
集成材所用的树种有柞木、榆木、水曲柳、椴木、白松、核桃楸、桦木、杉木、橡胶木、樟木等。集成材的生产工艺流程由制材——干燥——集成材生产3 部分组成, 现对集成材的各个工序作以介绍。
1.1制材
按照先长后短, 先宽后窄, 先厚后薄的原则, 合理锯材, 多出材, 出好材, 努力提高原木的出材率。
1.2 干燥
干燥时进行自然干燥, 然后进行烤房烘烤干燥,以烤房烘烤干燥为主。
1.2.1 自然干燥
自然干燥有利于烤房烘烤干燥, 能节省时间、燃料, 在自然干燥过程中, 我们做到:
A每托盘原料长宽高统一, 垫条统一规格, 做到垫条竖看一条线, 且垫条力争靠近板材的边缘, 码的原料4 边不得超出托盘。
B每托盘应同树种、同厚度, 不得混合码托盘。
C托盘上的原料应放在料棚内, 不得曝晒, 防雨淋, 如果自然干燥时间长, 原料两端要封腊。
1.2.2 烤房干燥
含水率控制在8%～ 12%之间。当含水率达到标准时,4～ 10 月期间窑内温度降到40℃时可打开房门, 其它时间(冬天)窑内温度降到25℃时方可打开房门, 防止突然温差剧变产生内裂。
1.3 集成材生产
1.3.1 下料锯加工工艺
好的板材可直接锯成长 600 mm以下的料, 材质有缺陷(弯曲)要在缺陷处锯断, 对超标准的节子要采用让尺截断, 不超标准的节子采用分散截断。
1.3.2 两面刨加工工艺
A加工规格见表1。
B不同厚度的板材不能同时进刨, 超厚的板不能进刨, 以免损坏机器。
C刨后操作工应将充分刨光的和未充分刨光的板材分开码放在托盘上。
1.3.3 多片锯加工工艺
A 把充分刨光的板材按集成材条宽,留六轴四面刨宽度加工量合理割制。
B进料时, 根据板材的厚度、宽度、树种调整锯片转数和进料速度。
1.3.4 精截锯加工工艺
质量标准：
A把小板分选、标记, 必须使所作标记靠近缺陷处, 以提高精截锯的工作效率, 提高木材的利用率。
B死节的取舍标准根据合同标准确定。
操作规程
按标记合理截断, 尽量将板中的缺陷集中或分散剔除, 提高质量, 减少损失, 将好板和需要改锯的板分别码盘。
1.3.5 开榫加工工艺
A榫长、榫数的确定: 在生产实践中,如所开榫的木条不涂胶, 用指接机接长后, 手托指接条中间处, 指接条不断, 此时的开榫较理想。
B开榫的档板要经常盘头, 保证开榫的质量。
C每8 h应调整加工精度, 检查刀片是否损坏。
1.3.6 指接工艺
选料工操作标准
A质量标准见表2。
B把同一类木板放在一起, 斜纹方向一致, 进料方向要与斜纹成锐角。
C挑选出有榫缺陷的, 重新开榫。
涂胶工操作标准
A将待刷胶的开榫板(指缝朝上 ) 每2～ 5 个码放一层, 可码2～ 5 层。
B刷胶要自上而下, 着胶量达到榫长1/3 为佳。
C涂胶后在5 min之内进行接长。
表 2 选料标准
弦切
径切
腐朽
二色
色差  深 中 浅
深  中  浅
深  浅
深  浅
1.3.7 纵接机加工工艺
A 纵接机纵向加工 580～ 680 pa , 据不同树种承压量适当调整, 如榆木压力小一些, 柞木、水曲柳大一些。
B在接长过程中, 要把同一类木板接在一起, 不足整根的要拿出, 不能混接。
C按木板的同一纹理方向接长。
D纵接机助手对指接质量进行检查, 不合格的要重新接长, 同时标出色差等级、四面刨的进料方向, 并用布擦去接口溢出的胶,助手要早晚清除纵接机台面上的胶, 以免污渍接口。
1.3.8 四面刨加工工艺
A 四面刨上下、左右加工量控制在 3 mm之内。
B助手对刨出的木条质量负责, 如刨光后出现单面不合格要放到不合格的位置, 两面不合格要放到下一个规格中。
1.3.9 涂胶工艺
A 配板: 相同的树种的刨光条配板时,尽量将有缺陷的板条调整到有利于提高质量的位置, 不能把有缺陷的木条放在并板的最外侧。
B涂胶: 我们用的是常德迅联精细化工PB—200拼板胶。它由主剂和固化剂合成, 现用现混,配合比例为100∶8--15, 需在10min 以内将被粘接物堆放在压机上, 每次配胶量要在 45min内用完, 否则胶发泡失效, 产生浪费现象。
C粘接面要一次性涂胶, 不许中间断胶, 涂胶要均匀。
1.3.10 拼板工艺
A拼板时温度控制在 15℃～ 30℃之间, 每板加压时间45 min , 如作业温度较低可适当延长加压时间。
B拼板机要由专人负责操作, 防止液压装置的损坏。
C 要及时清除拼板机上的残胶, 以免影响拼板的质量。
1.3.11 修补
A 卸压后的集成材放在温度 20℃的环境里养生至少36h, 方可裁板、砂光。
B.粗沙之后进行修补, 然后精砂, 达到精度。
1.3.12 验收、包装、入库。
2、存在的问题
2.1.1 集成材是木材加工中的中间产品、半成品, 从原料方面来说, 它应该用大的板皮、小径木、小板来做原料, 可是集成材不与大型木材加工企业相联合, 只能用大径木做原料,增加了集成材的成本, 从集成材的增值方面来说, 集成材的生产应和家具生产结合起来,达到集成材价值的最大化。
2.1.2 集成材的生产还存在着粗放经营, 原料的利用率不高, 浪费比较大。
三、集成材的集成加工
1、胶合面刨削应注意什么?
指接条的刨削加工采用四轴或五轴四面刨床，指接条通过四面刨床就可完成四个表面的加工，生产率高、加工质量好。
指接条胶合面刨削应注意：
(1)刨削前就进行基准面和刨削尺寸的调整，确定四个面的刨削余量，并进行调整。
(2)刨削前应特别注意确定指接条胶合面之间的宽度公差，它直接影响集成材的宽度公差。
(3)刨削中，随时注意四个面的表面状态，发现表面出现加工缺陷，应立即停机进行调整。
(4)不见指榫面的刨削余量应不大于齿肩的高度。
(5)发现有指榫缝隙较大的指接条不得进行刨削。
(6)操作人员应随时注意机床的工作状态，发现意外事故时立即按下全停按钮，待停机后检查。
(7)刨削后指接条应尽快胶合，不允许超过24h。
2、确定指接条条宽的宽度公差应注意什么?
日本非结构集成的宽度公差规定±1.Omm，集成材生产中，如果集成材的宽度小于规定的公差，将无法补救；而大于规定的公差，可采用锯切或刨削方法去掉多余部分，但规定锯切或刨削掉的部分不大于条宽的1/3。由于集成材幅面大，这种方法不但浪费优质木材，而且加工困难，一般不予采用。
集成板材是由数十个指接条胶拼而成，因此，集成材生产中，采用限制指接条条宽的公差而控制集成板材宽度公差的方法。通常根据集成材宽度及公差、条宽、指接条根数来确定指接条两胶合面之间(条宽)的宽度公差。
集成材往往是按订单进行批量生产，在生产之前，最好制作一个样板，样板的尺寸是厚度、宽度与生产的集成材相同，而长度为1—2m，样板的树种、条宽、加工工艺、胶粘剂、胶合工艺与生产的集成材相同。根据订单上集成材宽度及公差、条宽、指接条数量初步确定指接条条宽的公差．样板胶拼后测量其宽度，如果样板的宽度在集成材宽度的公差范围内，其条宽的公差即可确定下来来。制作这样的样板还有一个好处就是可以检验胶粘剂的性能，制作浸渍剥离试件，进行浸渍剥离试验，考查胶粘剂的耐水性能是否合格。
3、胶合面加工质量有哪些要求?
(1)加工尺寸应符合规定的尺寸，一根指接条各部分尺寸之差在0．2mm以下，各指接条尺寸之差不大于0．2mm。测量方法是在距指接条两端面lOmm处和间距1—1.5m处取测量点，测量胶合面之间的宽度和非胶合面之间的宽度。
(2)加工表面平整、光滑，不得有波纹、缺肉、毛刺、烧痕、压痕等加工缺陷。
(3)加工表面不得有啃头现象。
(4)各加工表面相互垂直。
4、胶合前，配板工序应注意什么?
集成材胶合前，按集成材材面的质量要求，对指接条的位置进行配置，以提高集成材的合格率，减少木材的浪费。
在设置的大型木制桌面或案板上，由2名检验人员按胶合一块集成材的指接条数目进行配板。
配板时应注意：
(1)配板表面要严格遵守集成材表面的质量要求。
(2)配板时要求相邻指接条的含水率差在2％以内。
(3)尽量将每根指接条材质好的一面作为集成材的上表面
(4)整个集成材材面色差应不明显。
(5)相邻指接条的指接缝相互错压。
(6)集成材两侧边应放置材质好的指接条，即从集成材两侧面看，应无木材缺陷。
(7)将一块集成材的指接条用手搂紧检查，各指接条之间不得有缝隙存在，特别要注意指接条的啃头和缺肉。
(8)配板完成后，在整个材面上作出标志，以便按顺序进行胶合。
5、非结构集成材胶拼用我公司胶粘剂，使用时应注意什么?
目前，非结构集成材胶拼常用水性高分子异氰酸酯胶粘剂，这种胶粘剂的最大优点是固化速度快，胶合强度高，耐水性、耐热性、耐老化性强，不污染木材，且是水溶性的，使用安全、方便。它是双组分胶粘剂，由主剂(树脂)和副剂(固化剂)组成。
胶粘剂使用应注意．
(1)固化剂是异氰酸酯系化合物，因此对皮肤、眼睛有刺激性，车间应保持空气流通,并使用眼镜、口罩等防护用具。
(2)胶液在密封阴凉条件下，可贮存6个月，不要在阳光下贮存。
(3)固化剂容易与空气中的水分反应，因此使用后应立即盖好。
(4)胶液贮存和运输时，一定要注意防冻。
(5)胶液如果凝固，很难除掉，因此粘在设备、身体、衣服上的胶液应尽快用水冲洗或用湿布擦去。
6、如何进行调胶?
调胶前，要对使用的胶粘剂进行检查，查对胶粘剂使用说明书中记载的胶粘剂名称、生产厂、出厂日期、质量指标等。
调制胶液的量由操作速度、胶粘剂的活性期和涂胶面积、涂胶量来确定。最好随用随配，每一批量不要超过lh的消耗量，根据胶合集成材的数量来定，如
一次配制二块胶合集成材的胶液消耗量。其中一张集成材的胶液用量按下式计算：
G=h·L·n·F
式中：  G—l张集成材的胶液用量，g；
h一集成材的厚度，m；
L一集成材的长度，m；
n一集成材胶层数；
F一要求的涂胶量，g/m2
调胶时，主剂和副剂的容器要分别使用，并保持清洁，用完后用水洗净、擦干。
胶液主剂与固化剂重量配比为主剂：固化剂=100：8--15，调胶时主、辅剂计算、称量一定要准确无误。
胶液的主剂与同化剂混合后，要将胶液搅拌至均匀为止，要求搅拌时间在5min以上。
7、如何进行涂胶,操作中应注意什么?
涂胶量的表示方法是单位面积上胶粘剂的重量，它随胶粘剂种类、胶合条件、木材树种而异。
涂胶有手工涂胶和机械涂胶两种方法。手工涂胶采用毛刷或胶辊，机械涂胶用集成材专用涂胶机进行。
涂胶还有单面涂胶和双面涂胶两种方法。非结构集成材可采用单面涂胶，单面涂胶量为150～250g／m2。
涂胶操作中应注意：
(1)涂胶前的指接条温度应为20—30℃，这是因为指接条温度低时，要使它上升到胶粘剂固化所需要的温度须较长的时间，会延长加压时间。
(2)胶合面要保持清洁，避免用蜡笔等在胶合面上划记号，同时注意不要使油脂、脏物污染胶合面。
(3)指接条在涂胶前要进行配板，涂胶后按顺序放置在加压装置上，这样可避免混淆集成材中指接条的位置，同时减少操作时间，避免陈化时间过长。
(4)涂胶时，保持涂胶工具清洁，防止木屑、木粉和灰尘等污物落入胶液中。
(5)保证涂胶均匀，不漏涂。
(6)在涂胶过程中，要损耗一定量的胶液，为此实际生产中单面涂胶量取大值。
(7)如果调制l张集成材的胶液全部涂到l张集成材的指接条上，即可满足集成材涂胶量的要求。
8、什么叫陈化时间，确定陈化时间应考虑哪些因素?
从指接条涂胶到集成材施加压力为止的时间叫作陈化时间，陈化时间分为开放陈化时间和闭合陈列化时间。前者是胶粘剂涂在胶合面上直接接触空气状态下所经过的时间。后者是涂胶后指接条逐块堆积，胶粘剂不直接接触空气，且还没有施加压力所经过的时间。
集成材生产中，陈化时间指开放陈化时间。
陈化时间与陈化方式、木材温度、环境温度、胶粘剂粘度和活性期等因素有关。
集成材胶合时，如果陈化时间长，胶粘剂的水分浸入木材内不仅易引起指接条的尺寸变化，而且易引起胶粘剂提前固化，产生胶合不良。
胶粘剂的化学反应及溶剂的扩散是由热促进的，环境温度低时，允许陈化时间长一些，陈化时间过长、过短都对胶合性能有影响。
胶粘剂粘度小时，陈化时间应长些，否则加压胶合时胶液会被挤出，造成胶合强度降低；胶粘剂粘度大时，陈化时间应短些，防止胶液因陈化时间过长失去流动性，造成胶层过厚而降低胶合强度。
胶粘剂的活性期短，陈化时间也需缩短。
确定陈化时间还要考虑涂胶机的能力和加压装置的生产能力的平衡，由一次胶合集成材的指接条数来确定。
通常，陈化时间在胶粘剂的说明书上有规定，操作者要严格按规定陈化时间进行胶合操作。
9、如何进行胶合压力的调整?
集成材胶合时所施加的压力是影响胶合强度的重要因素之一。胶合压力过大、过小都影响集成材的胶合强度和耐久性。若压力过小，胶层厚，胶合性能低;压力过大，易产生缺胶现象，造成胶合不良。
集成材生产中常用螺栓夹紧装置，液压拼板机和螺栓、液压组合拼板机等机械进行胶合加工，在胶合之前都要进行胶合压力的调整。
以液压拼板机为例，其液压系统的调整压力由下式计算：
J·P=G·A·n
式中：P一集成材胶合面需要的单位压力，MPa；
J一集成材胶合面的面积，em。；
G一液压系统的单位压力，MPa；
n一施加压力的压块数量；
A一单个液压缸的活塞面积，em。；
A=(ωD2)/4
D一液压缸活塞直径，en'l。
由上式可以求出液压系统单位压力G，即液压系统的表压，按计算出的压力通过压力调节阀调整液压系统的单位压力。
10、胶合工艺有哪些要求?
(1) 胶合压力：胶合压力是影响胶合质量的重要因素之一，它能保证胶合面之紧密接触，形成薄而均匀的胶层。胶合压力大小随木材的树种、表面的加工质量、胶液的粘度、涂胶量等条件而变化。
集成材胶合压力：针叶材为0.5—1MPa；阔叶材为1MPa。影响胶合压力的因素较多，在集成材胶合加压过程中，准确地确定适合压力是非常困难的。但可以应用现有资料和最终性能的各种反映的分析来确定最适合的胶合压力。推荐的最适合的胶合压力为：杨木杉木0．5MPa；落叶松、樟木、鱼鳞松、胡桃楸、榆木等lMPa；桦木、水曲柳、蒙古栎等1．5Mpa。
(2)胶合温度：集成材采用常温同化的胶粘剂，因而必须在20～30℃的常温条件下固化。若温度太低，往往因胶液未充分固化而使胶合强度降低或不能胶合。特别是我国北方地区，在寒冷冬季应在有暖气设备的厂房进行集成材的胶合。
提高胶合温度可以促进胶液中水分的蒸发和树脂的缩聚反应，加速胶液固化，缩短胶合时间。
(3)胶合时间：胶合时间的长短决定于环境温度、胶粘剂的固化速度和胶粘剂的种类。水性高分子异氰酸酯胶粘剂，根据胶粘剂型号的不同而异，胶合时间通常在20～60min范围内；20℃左右，胶合时间为45min；5～10℃范围也可以胶合，但胶合时间必须在90min以上。
(4)养生时间：集成材卸压后，胶液还没有达到完全固化，胶合强度还未达到标准强度，必须在室温条件下堆积一段时间进行养生。
养生期间，集成材底部要放置垫木，集成材之间放置垫条，垫木和垫条处在一条直线上。集成材端部用塑料布罩住，防止因周围空气流通造成集成材端部胶层开裂。
养生温度在20℃以上，湿度适当。养生时间可根据树种和胶粘剂种类来调节，水性高分子异氰酸酯胶的养生时间24h可进行切削加工；72h达到最终强度，可进行砂削加工，冬季应适当延长养生时间。有的胶粘剂的养生时间要求长一些，如需要14d养生，才能达到最终强度。
四、集成材的集成加工、精加工及检验
1、如何保证集成材侧面平直?
集成材侧面要求平直，但集成材是在拼板机上进行胶拼，拼板机上施加胶合压力是由多个金属夹紧器来完成，各夹紧器之间有一定间距。由于集成材侧面施加多个集中压力，胶拼后的集成材侧面产生压力差，使集成材侧面不平直，形成弯曲或波浪不平状。为此，用螺栓夹紧器加工集成材的加压操作中，夹紧器的压块和被加压集成材之间要放置垫板，垫板可用木材或金属放置在被加压集成材两侧。通常，夹紧器的间距不超过400mm，采用厚度50mm左右的硬木或金属垫条，这样，集成材侧面施加均布压力，使胶合面压力均匀，从而达到集成材侧面平直的目的。
2、 胶拼过程中应注意什么?
(1)胶拼前，胶拼板两侧放置厚度50mm以上硬木或金属垫条，防止集成材的侧面弯曲。
(2)胶拼中，将胶液均匀的涂布到胶合面上，不得漏涂。
(3)正确进行胶合压力的调整，使压力达到规定值。
(4)胶拼过程中，保证胶粘剂要求的胶合温度和胶合时间。
(5)施压过程中，拼板表面平整，不得有相邻指接条错开现象。
(6)拼板一边端部对齐。
(7)胶拼卸压后，应立即清除胶拼板表面的胶线或胶点，以利于集成材表面的砂光。
3、 胶拼质量有哪些要求?
(1)胶拼板表面平整，不许有相邻指接条错开现象。胶拼板一边端部对齐。
(2)胶拼板侧面平直，不得有弯曲现象。
(3)胶拼板宽度达到要求的尺寸，并在规定的公差范围之内。
(4)胶拼板表面各胶缝挤出的胶液，以成为一条胶线或胶点为宜。
4、  如何选择和保管砂带?
砂光机使用砂带砂削集成材表面。根据砂削压力、砂削速度、砂削方向和木材含水率选择砂带。使用砂带，首先必须根据砂光量正确地选择和搭配各砂带的粒度。对一定粒度的砂带来说，其最大砂削量和最佳砂削质量基本上有一个定值。粗砂带的选用，主要考虑其最大砂削量，一般要求能砂去毛板预留量的80％左右，其次才考虑砂削质量。精砂带的选用，主要考虑其最佳砂削质量，其次才是砂削量。在生产中，粗砂带的砂削量常常因毛板的厚度而变化，而精砂带的砂削量应力求稳定，不能太大或太小，也不能时常变化。精砂带的砂削量太大，负荷重，砂带很快”发白”，寿命大大缩短；太小，可能会留下粗砂痕迹，材面质量差。保证和稳定精砂带的砂削量，可以获得均匀一致，稳定优良的表面。集成材砂削时，建议前砂架用180#砂带，而后砂架用240#砂带。
砂带是砂光机主要切削工具，它的质量好坏直接影响板面的砂光质量。为此，在生产中要注意砂带的保管，其保管的条件和方法如下：
(1)贮存砂带的温度为18～ 22℃，相对湿度为50％～60％。
(2)未拆封的砂带应放置在木板条钉的木架上。
(3)严禁砂带直接放在水泥地或石板上，并避免直接受日晒和靠近热源。
(4)备用或换下来的砂带应悬吊在支架上。
(5)雨天、湿气多的时候，在机械上装带或张紧需对机械进行4 5min空运行，充分跑合后再使
5、压磨器起什么作用，如何正确使用?
压磨器(对称磨垫、磨靴)的功能是变直线砂削为平面砂削，以获得优质表面。压磨器表面包覆石墨布，目的是为了减少压磨器和砂带的摩擦系数，延长砂带寿命。石墨布表面的石墨必须粘附平整、牢固、结实。石墨布底面衬垫的毛毡，主要作用是支撑石墨布和减少震动。毛毡的软硬应适中，毛毡太软，砂出的板虽然光滑，但厚度偏差大；毛毡太硬，尺寸偏差小，但难以获得光滑的表面。毛毡的软硬度应根据砂带粒度和砂光量来选择。
压磨器使用不当，将直接影响板面的砂光质量，
影响砂光质量的原因如下：
(1)石墨带质量差，石墨脱落后，又被粘附在砂带背面形成凸点，而使砂光表面形成蛇形波纹。
(2)羊毛毡或泡沫橡胶厚度不均，导致板面有一定宽度的带状波纹。
(3)压磨器有划痕或局部破损，有杂物或毛毡太软、皱折，或有粉尘或石墨粉堆积在砂光轴上，也导致板面出现纵向波纹。
(4)压磨器偏高或偏低，将导致板面前、后或板边倒角。
(5)压磨器不水平、破损或端部隆起将导致板面边缘塌边。
(6)压磨器隆起或不平将导致板面横向偏差过大。
6、  砂削操作应注意什么?
(1)集成材砂光之前，启动砂光机的吸尘系统，并保证气压在O 6MPa以上。
(2)砂光操作时，集成材应处于传送带平行位置，严禁集成材后端抬起或落下。
(3)集成材幅面尺寸较大，建议在砂光机前要设置滚筒支架，以利于砂削加工。
(4)进料时，不仅要连续不断进给，而且要尽可能均匀，因为停顿或过慢进给，可造成表面波纹。
(5)操作时，集成材要轻拿轻放，防止碰坏集成材边部。
(6)经常观察安培计指针，不得超过规定值。
(7)每次砂光余量不得超过O.5mm。
7、  砂削质量有哪些要求?
(1)砂光集成材的厚度应符合要求，其厚度公差应在±1.Omm范围之内。
(2)砂光表面平整、光滑、无砂痕、烧痕、波浪纹、起皮(落叶松)等加工缺陷。
(3)避免砂光过程中人为地造成集成材边部破损。
8、  截幅质量有哪些要求?
(1)集成材长度应符合要求，其长度正公差无限制，负公差不允许有。
(2)锯切面光滑，无明显的锯痕，尽量减少崩边和焦边。
(3)锯切面直线度好，并与材面垂直。
(4)集成材四角方正，锯切面与集成材的侧面垂直，4m长的集成材对角线差不大于2mm。
9、  集成材表面有缺陷如何进行修补?
为了提高集成材的合格率和等级，允许对集成材加工过程中应该去掉而没有去掉的木材缺陷和加工缺陷进行修补。修补采用埋木法和填充法。
(1)埋木修补法有手工修补和机械修补两种，主要用于修补较大的缺陷。
①手工修补集成材表面修补加工中的损伤，不允许有节子、腐朽、裂纹等木材缺陷。手工修补有如下几下步骤：
a.在需要去掉部分的端部用凿子凿平，侧面铲平成斜度为50的斜面，并加工成一定深度的长方形槽。
b．取一块优质木料，加工成和槽的形状、尺寸大小一样的木条，其厚度大于槽深1 2mm。
c.木条的端部和侧面涂胶。
d.用锤子将木条打入槽内，待胶液固化后，刨平或磨平修补部位。
②机械修补通常采用专用修补机进行修补。专用修补机由开槽机、补片机和修铣机组成。开槽机由定形刀具铣削木材中的节子、树脂囊、裂纹等木材缺
陷，形成一定尺寸的”眼眶”、”双眶”、之字形”眼眶”凹坑。补片机用于加工修补缺陷的嵌片，由于刀具的尺寸与开槽机刀具的尺寸互相匹配，加工好的眼状嵌片正好与”眼眶”吻合。修铣机用来修补高出木材表面的嵌片部分。经过这套工具修补的木材，肉眼难以察觉，犹如一块完整木材。
(2)填充法集成材表面小的虫眼、孔洞等缺陷可用填充法进行修补，其方法是用材质与集成材相同、颜色相近的木粉填充到虫眼、孔洞之内，再滴入几滴快速固化胶粘剂，待胶液固化后磨平。快速固化胶粘剂在2 -3s即可固化，使用方便。这种胶粘剂市场上有售。