复方醋酸氟轻松酊药效:汽车制造工艺学2

1工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为产品或半成品的过程2毛坯制造工艺过程：将原料通过铸造和锻造方法制造成铸件和锻件，分别称为铸造和锻造工艺过程3切削加工：是利用切削刀具从生产对象上切除多余材料的加工方法4装配工艺过程：按规定的装配技术要求，将零件或总成进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程4工序：一个或一组工人，在一个工作地上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过5安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程6工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程7工步：在加工表面、切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，多连续完成的那一部分工艺过程8工件尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法9工件形状的获得方法：轨迹法、成形刀具法、包络法9位置公差的保证因素：机床的制作精度、工件在专用机床夹具上的装夹精度、专用机床夹具本身的制造精度及其在机床上安装的准确性、切削刀具相对于专用机床夹具间对刀的准确性等10加工经济精度和表面粗糙度:是指某种加工方法在正常生产条件下所能保证的公差等级和表面粗糙度11定位:确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程12夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作13设计基准：设计图样上采用的基准14工艺基准：在工艺过程中采用的基准15工序基准:在工序图上用来确定本道工序被加工表面加工尺寸、位置公差的基准16定位基准:在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准17影响机械加工精度的主要因素：机床误差、刀具误差（制造和磨损）、工艺系统的受力变形、工艺系统的热变形、工件内应力、其它原因、加工误差的统计分析18加工误差的统计分析：(1)系统性误差：在顺序加工一批工件时，其大小方向都保持不变，或按一定规律变化的误差。前者为常值后者为变值。（2）随机性误差：在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差19表面质量的形成及影响因素：一、表面粗糙度：1、切削加工的表面粗糙度：（1）切削的残留痕迹（2）积屑瘤的影响（3）工艺系统振动的影响。2、磨削加工的表面粗糙度：几何因素的影响、表面层的塑性变形。二、工件表面层的力学性能和化学性能：1、表面强化2、残余应力3、表面层的金相组织变化20尺寸链：在汽车等机械装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组21尺寸链的特征：（1）具有封闭性。组成尺寸链的各尺寸是按一定顺序排列的封闭尺寸图形。（2)具有尺寸关联性。尺寸链中都存在一个尺寸A0或二法0，其值由其他尺寸决定或其他尺寸影响。（3）尺寸链至少由三个尺寸或位置公差构成22减少残余应力措施：1合理设计零件结构（结构简化，尺寸差异小，减少锻件毛胚残余应力）2合理安排工艺过程（粗，精加工分开）3避免产生冷校直（细长轴类零件，采用冷校直易产生应力）4回火，退火，时效处理（对锻，铸，焊件退火回火；淬火后回火；对精度高的零件在粗加工与精加工后进行时效处理（人工时效，自然时效【高温低温】，振动时效））工件尺寸的获得方法:1、试切法:通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法，称为试切法。2、静调整法: 在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法，称为静调整法。3、定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法，称为定尺寸刀具法4、主动及自动测量控制法：在加工的过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法，称为主动及自动测量控制法。工件形状的获得方法:轨迹法，成形刀具法，包络法工件位置公差的保证:被加工零件表面间位置公差的保证与诸多因素有关。包括：机床的制造精度、工件在专用机床夹具上的装夹精度、专用机床夹具本身的制造精度及其在机床上安装的准确性、切削刀具相对于专用机床夹具间对刀的准确性等。加工经济精度和表面粗糙度：指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。装夹：将工件在机床上或机床夹具中定位、夹紧的过程。机械加工：采用金属切削机床，通过去除金属的方法完成零件规定尺寸、形状和精度要求的加工方法。基准：用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面。设计基准：设计图样上采用的基准。工艺基准：在工艺过程中采用的基准。工序基准：在工序图上用来确定本道工序被加工表面加工尺寸、位置公差的基准。定位基准：在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准。装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。粗基准的选择原则：1保证相互位置要求原则：选取不加工表面为粗基准。2余量均匀分配原则：选取加工余量均匀的表面为粗基准，选取加工余量最小的表面为粗基准3便于工件装夹原则：选取光洁，平整，面积足够大，装夹稳定的表面为粗基准4粗基准在一个定位方向上避免重复使用原则。精基准选取：1基准重合原则:尽量选择设计基准作为定位基准——避免由基准不重合引起的定基误差。2基准统一原则：尽可能采用统一的基准加工各表面，以保证各表面的位置精度3互为基准原则：当两个表面相互位置精度要求很高，采用互为基准原则，进行多次精加工4一次安装原则：尽量在一次安装中有相互位置精度的所有表面，以保证各表面的位置精度要求5便于装夹原则：选取光洁，平整，面积足够大，装夹稳定的表面作为精基准。六点定位原则：在工件的适当位置上布置六个支承点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件惟一确定位置的规则。表面粗糙度：指加工表面的几何形状误差，其波距与波高的比值一般小于50。表面强化：指表面层因塑性变形引起的强化（冷作硬化）。工艺系统：在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成一个完整的加工系统，称之为工艺系统。压移：在外力（切削力、夹紧力、传动力、离心力等）的作用下工艺系统产生的变形，称为压移。工艺系统刚度：在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力称为工艺系统刚度。工艺系统刚度ks定义为：作用在加工表面法线方向上的切削分力FP（称为背向力）与工艺系统在该方向上的变形量y的比值。误差复映规律：毛坯加工余量与材料硬度不均匀，会引起切削力大小的变化。工艺系统由于受力大小不同，变形的大小也发生变化，从而导致工件尺寸和几何形状的误差，加工出的形状与毛坯的形状相类似，这种规律成为误差复映规律。误差复映规律产生的原因：工件的形状、尺寸误差，加工中会造成切削深度变化，切削深度变化会造成切削力的变化，切削力变化，而系统刚度一定，则会造成压移变化，从而系统工件的形状误差被复映下来。表面粗糙度的形成主要有两方面的原因：一是几何原因，另一是物理原因。而物理原因是切削过程中产生的积屑瘤、鳞刺和工艺系统的振动等。粗糙度大，表面点接触，峰值折断后，配合间隙增大，会丧失原定精度。尺寸链定义：在汽车等机械装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。尺寸链图：按图纸尺寸将相应关系和基本尺寸按相应比例关系移到图纸外面，此尺寸链关系图为尺寸链图。封闭环的确定：1最后形成的尺寸。在尺寸链形成过程中，最后形成的那一环。2加工余量。3工艺尺寸链的封闭环是间接得到的尺寸。4装配尺寸链的封闭环为装配间隙。装配时相关零件不需挑选、调整和修配，就能达到规定的装配精度要求，称为完全互换装配法。完全互换法采用极值法解算装配尺寸链。完全互换装配法的特点及应用：1完全互换装配法的优点：装配精度由零件制造精度保证，只要组成环尺寸按零件图样的规定制造，就可保证装配精度要求，并且零件尺寸具有互换性,由于零件具有互换性，便于组织零部件专业化生产，也易于组织流水式装配。2完全互换配法的缺点：当装配精度要求较高，装配尺寸链环数目较多时，对零件尺寸公差要求严，使零件制造成本增加，或者制造时难于采用常规加工方法得以保证。3完全互换装配法在汽车生产中主要适用于：组成环数目较少，或组成环数目虽然较多，但装配精度要求较低的各种生产类型场合。不完全互换装配法的特点及应用：1不完全互换装配法的优点是：加工容易，成本低，较符合实际；装配工作简单，生产效率高。2这种装配方法的缺点是，装配后有极少数产品装配精度不合格，但不合格产品可通过装配后的试验、检測剔除，或采取更换零件等方法进行修复。3不完全互换装配法适用于大批大量生产中装配精度要求较高、组成环数又多的场合。采用分组互换法应注意的六条原则：1组成环环数2~3环；2组成环公差相等；3组成环公差的扩大倍数等于零件的分组数；4增减环公差同方向扩大；5组成环的尺寸分布一定是应呈正态分布或对称分布；（每组对应零件数相等）6形位公差和表面粗糙度不能随尺寸公差的扩大而扩大。调整装配法：是在装置（或总成）中设置一调整件，装配时用改变调整件的位置或选用一合适尺寸的调整件来达到装配精度的方法。调整装配法有两类：可动调整装配法和固定调配法。调整装配法中装配尺寸链的解算用极值法。定调整装配法主要用于成批大量生产中装配那些装配精度要求较高、组成环环数又多的机器结构中。可动调整装配法在汽车制造中可用于各种生产类型，装配那些装配精度要求较高、组成环环数又多的机器结构中。调整装配法尤其适合于因磨损等原因容易丧失装配精度的传动机构中应用。修配装配法：是将装配尺寸链的组成环公差放大到经济公差，装配时封闭环所累积的误差通过对尺寸链中某一指定组成环表面切掉一层金属的办法，来保证装配精度的方法。被切掉一层金属的零件称为修配件，其所构成的组成环称为修配环。修配法解算尺寸链用极值法。修配装配法主要应用于单件、中小批生产中，但在汽车制造的大批大量生产中也有应用。适用于装配精度要求较高而采用其他装配方法不易保证装配精度的场合。减少工艺系统热变形途径：1减少发热和隔离热源：分离热源，采用隔离措施，改善摩擦条件，减少热量产生，有时可采用强制冷却法，吸收热源热量，控制机床和热变形，合理安排工艺，粗精分开。2均衡温度：1减少温差，2均衡关键件的温升，避免弯曲变形。3改进机床布局和结构设计：1）采用热对称结构2）合理选择机床零部件的安装基准。4保持工艺系统的热平衡：加速前使机床高速空转，达到热平衡时再切削加工。5控制环境温度：恒温车间，使用门帘，采暖装置均匀布置，恒温精度一般控制在±1℃以内，精密级较高的机床为±0.5℃，恒温室平均温度一般为20℃，在夏季取23度，冬季取17度。6热位移补偿法：寻求各部件热变形的规律，建立热变形位移数字模型并存入计算机中进行实时补偿。