中财网移动验房app:高速公路桥梁标准化指南 - 老大的日志 - 网易博客
来源：百度文库 编辑：中财网 时间：2024/04/24 20:00:57
目 录
1 总 则......................................................... ...- 2 -
1.1 目的及适用范围.................................................. - 2 -
1.2 编 制 依 据..................................................... - 2 -
1.3 章 节 划 分..................................................... - 2 -
2 施工准备......................................................... - 2 -
2.1 施工场地布置.................................................... - 2 -
2.2 技术资料准备.................................................... - 3 -
2.3 基本要求........................................................ - 3 -
3 桥梁基础......................................................... - 5 -
3.1 钻孔灌注桩...................................................... - 5 -
3.2 挖孔灌注桩..................................................... - 12 -
3.3 明挖基础....................................................... - 15 -
3.4 承 台.......................................................... - 16 -
4 下部构造........................................................ - 19 -
4.1 墩 柱、盖梁.................................................... - 19 -
4.2 桥 台.......................................................... - 21 -
4.3 高 墩.......................................................... - 23 -
5 上部构造........................................................ - 30 -
5.1 后张法T梁预制场建设........................................... - 30 -
5.2 预制T梁施工................................................... - 38 -
5.3 预制小箱梁施工（后张法）....................................... - 59 -
5.4 预制板梁施工（后张法）......................................... - 63 -
5.5 预制梁安装..................................................... - 66 -
5.6 支架式现浇..................................................... - 69 -
5.7 悬臂现浇连续梁（连续刚构）桥................................... - 74 -
5.8 桥面铺装....................................................... - 83 -
5.9 护 栏......................................................... - 85 -
5.10 伸缩 缝....................................................... - 88 -
5.11 搭板和锥坡..................................................... - 90 -
总 则
1.1.1 目的
为总结我省高速公路桥梁建设多年来的实践经验，进一步规范桥梁施工的各项工序操作，提高施工管理水平，实现全省桥梁施工标准化，克服质量通病，促进高速公路桥梁施工质量再上一个新台阶。本指南在现行标准、规范的基础上，结合原《福建省高速公路建设桥梁施工标准化指南》(二○○四年二月)进行了修订。
1.1.2 适用范围
本指南适用于我省所有新建、在建高速公路工程项目（含连接线）桥梁工程建设。
1.2.1 现行交通部公路桥梁设计、施工规范、验收等相关标准。
1.2.2 省高指提出的“一流的材料，一流的设备，一流的管理”的要求及其有关施工管理、技术文件。
1.2.3 本行业通行的和先进的工艺和管理方法。
1.3.1 本指南共五章，分为总则、施工准备、桥梁基础、下部构造、上部构造。
1 基础工程分为钻孔灌注桩、挖孔灌注桩、明挖基础、承台四节。
2 下部构造分为墩柱、盖梁和桥台、高墩三节；
3 上部构造分为：后张法T梁预制场建设、预制T梁施工、预制小箱梁施工（后张法）、预制板梁施工（后张法）、预制梁安装、支架式现浇、悬臂浇筑、桥面铺装、护栏、伸缩缝、搭板和锥坡共十一节。
施工准备
2.1.1总体施工平面布置原则
总平面布置应体现以人为本、因地制宜、节约用地、整齐划一、环保节能、永临结合。
2.尽量减少施工用地，少占农田，优先选择在建设项目用地界内，使平面布置紧凑合理。
3.合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便畅通。
4.施工区域划分和场地的确认应符合施工流程的要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。
5.充分利用各种永久建筑物和原有设施为施工服务，降低临时设施的费用。
6.各种生产生活设施应满足生产和生活的需要。
7.符合安全防火和劳动保护的要求。
2.1.2总体施工平面布置内容
1.既有和新建公路线路方向和位置里程及与施工项目的关系。
2.征地界内及附近已有的地上、地下建筑物及其它地面设施的位置和尺寸。
3.新建线路中线位置及里程、桥涵、隧道等结构物的位置及里程、因施工需要临时改移公路的位置；需要拆迁的建筑物；各种运输道路及临时便桥、过渡工程设施的位置。
4.取土和弃土场位置。如取土和弃土场离施工现场较远时，在平面布置上无法标注时，可用箭头指向取土和弃土场方向并加以说明。
5. 主要加工场区位置：混凝土成品预制厂，混凝土搅拌站等；临时生产房屋位置，包括：办公用房，机械站、车库位置，加工厂、制备厂及各种建筑材料、半成品、构件的仓库和生产工艺设备场所；各种材料、半成品、成品等仓库和堆放场地的位置。
6.水源、电源、配电房、变压器位置，临时给排水管线和供电、动力设施。标出既有高压线位置、水源位置（既有水井）、既有的河流位置及河道改移。
7.临时供电线（变电站）、供水、排水及其管线和临时通信线路等。
8.标出施工队伍的驻地、生活区、项目经理部的位置，标出划分的施工区段。要标出各工区的施工范围。
9.重点单位工程施工平面图布置，应根据现场条件并结合施工方案，在布置时应给予细化。首先，确定生产生活办公区域，各区域划分应有明确界限；第二，突出主体工程施工部署，确定施工辅助设施及主要施工机械设备的位置；第三，确定搅拌站位置及集料棚、仓库、预制构件厂、构件成品、原材料堆放位置；第四，运输主干道和引入便道位置；第五，水、电、通信管线位置；第六，场内排水、污水循环系统布置。
2.2.1 在开工前，应组织经验丰富的技术人员对设计文件进行审图和现场核对，对设计中存在的问题及时提请设计单位解决，并做好设计技术交底。
2.2.2 完成试验室组建及临时资质申报和材料的招投标及试验、砼配合比的设计、实施性施工组织设计编制及报批。
2.2.3 承包人接桩后，应在14天内完成导线、水准点的复测、原地面复测和加密测量工作，并做好各桩点的保护措施直到工程竣工。
2.2.4 实施性施工组织设计的编制
承包人在签订合同协议书后的一个月内完成编制实施性施工组织设计，其内容包括详细的施工组织、现场布置、施工方案、工程进度计划、资源供应计划、资金流量计划、质检体系与质量保证措施、安全体系与安全保证措施、廉政建设、文明施工与环境保护等。
2.2.5总体开工报告
开工前应向监理工程师报批，主要内容包括：施工机构、质检体系、安全体系的建立和劳动力安排，材料、机械及检测仪器设备进场情况，水电供应，临时设施的修建，施工方案准备情况等。
2.2.6 分部或分项工程开工报告
分部或分项工程开工前14天向监理工程师提交开工报告，其内容包括：施工地段与工程名称；现场负责人名单；施工组织和劳动力安排；材料供应、机械进场等情况；材料试验及质量检查手段；水电供应；临时工程的修建；施工方案进度计划以及其他需要说明的事项等。
2.2.7实行首例工程分析制
每个分项工程开工后，第一个成品或半成品完成后应由总监办组织施工单位进行质量状况、工艺细节分析，找出施工中的不足并加以改正形成正式书面报告后方可进行批量施工。
2.2.8各种专项技术交底的下发及培训工作
根据施工内容分类编制专项技术交底，下发到各级管理部门及施工班组，并组织进行培训、学习，同时对交底内容要求必须有有针对性的安全技术交底，确保施工过程的安全。
2.3.1 必须做好施工前的准备工作和施工中的技术管理工作，严格执行技术规范和有关技术操作规程的规定，保证工程质量优良。
2.3.2 施工每道工序必须严格实行检验制度，每道工序必须检验合格，资料签证完整后方能进入下道工序施工。
2.3.3 应积极推广使用经过鉴定的新技术、新工艺、新结构、新材料、新设备，以加快实现我省公路桥梁施工现代化。
2.3.4 应节约用地，少占农田，并按国家有关规定防止环境污染和破坏。
2.3.5 应充分考虑施工过程中，对陆上和水上交通的影响，特别是主航道和陆上主要交通干线不得中断。
2.3.6 做到文明施工，安全生产，严格遵守安全操作规程，加强安全生产教育，建立和健全安全生产管理制度。
2.3.7 桥梁工程交工前，应对临时辅助设施、临时用地和弃土等及时进行处理，做到工完场清。
桥梁基础
3.1.1 施工前提条件
1 有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核批准。
2 施工技术人员与工人已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验。
3 施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。
4 泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。
5 按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆；钻机就位前，应对施工场地与钻机座落处进行平整和加固，并对主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。
6 钢筋笼加工机具、班组已到位并完成现场钢筋笼制作技术交底。
7 砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供应砼。
8 沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求和砼运送要求。
3.1.2 工序
在施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并悬挂在现场。钻孔灌注桩工序流程图。
3.1.3 施工技术
1 施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位0.5～1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5～2m，并有稳定护筒内水头的措施。
2 陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩；需搭设水上平台的桩基应先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒埋设后应核对位置，护筒位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
3 钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于12mm的钢板卷制，为增加刚度，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。护筒顶部应设置护筒盖。
4 当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径20cm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm；深水或感潮区且无钻杆导向的护筒内径必须比桩径大40cm。
5 护筒顶端高度及护筒的埋置深度
护筒顶端高度及埋置深度应按规范执行。
6 泥浆
1）泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照规范（JTJ041—2000公路桥涵施工技术规范的简称，下同）。
2）泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。
3）在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。
7 钻机种类及适用范围参照表
编号
钻孔机具
适用范围
土层
孔径（cm）
孔深（m）
泥浆作用
1
长、短螺旋
钻机
地下水位以上的细粒土、砂砾土、极软岩
长螺旋钻30～80
短螺旋钻50
26～70
干作业
不需泥浆
2
机动推钻
（钻斗机）
细粒土、砂类土、卵石粒径小于10cm，含量少于30%的卵石土
80～200
30～60
护壁
3
正循环回转钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于2cm，含量少于20%的卵石土、软岩
80～300
30～100
悬浮钻渣
并护壁
4
反循环回转钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩
80～250
泵吸<40
气举150
护壁
5
正循环潜水钻机
淤泥、细粒土、砂类土、卵石粒径小于10cm，含量少于20%的卵石土
80～200
50～80
悬浮钻渣
并护壁
6
反循环潜水钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩
80～200
100
（泵吸<气举）
护壁
7
全护筒冲抓和冲击钻机
各类土层
80～200
30～60
不需泥浆
8
冲抓锥
淤泥、细粒土、砂类土、砾类土、卵石土
80～200
30～50
护壁
9
冲击实心锥
各类土层
80～200
100
短程浮渣
并护壁
10
冲击管锥
淤泥、砂类土、砾类土、松散卵石土
60～150
100
短程浮渣
并护壁
11
旋挖钻机
淤泥、细粒土、砂类土
80～200
30～80
护壁
12
行星式钻机
各类土层
280～600
—
护壁
表3.1.2 钻机种类及适用范围
8 软基段桥梁桩基施工应注意的问题
当桥两端处在软基预压（如加载+塑料排水板等处理措施）段时，靠近预压的桩基不可先行施工，应待预压沉降观测稳定后（宜采取反压措施）再行桩基施工。
3.1.4 施工工艺
1 泥浆的循环和净化处理
1）深水处泥浆循环、净化方法：在岸上设粘土库、泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆。
2）旱地泥浆循环、净化方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。
2 钻孔：（以常见的几种钻机成孔方法为例说明）。
1）正循环回转法
(1) 首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。钻进过程中要经常检查转盘，如倾斜或位移，应及时纠正。
(2) 初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀，甚至塌孔。
(3) 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
(4) 在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。
2）反循环回转法：
(1) 接长钻杆时，法兰接头之间垫3～5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；钻头插入距孔底约20～30cm，注入泥浆，启动钻机时慢速开始钻进。
(2) 在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时宜用一、二档转速并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进强度。
3）冲击钻孔：
(1) 开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
(2) 开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
(3) 在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
(4) 冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
(5) 在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
(6) 深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
3 成孔与终孔
1）钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。
2）每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。
3）钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
4 清孔
清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。
5 钢筋笼加工就位
1）钢筋笼应在硬化后场地上，并铺设枕木进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工要求采用模具标准化制作。
2）钢筋笼应每隔1～2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。
3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。
4）第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
5）钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
6）机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。
7）钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。
6 埋设检测管
桩基长度大于40m及水中桩基应设置声测管。
7 水下砼灌注
钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：
1）导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇注。
导 管 直 径 表
导管直径（mm）
通过砼数量（m3/h）
桩径（m）
200
10
0.6～1.2
250
17
1.0～2.2
300
25
1.5～3.0
350
35
>3.0
2）导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
3）导管埋深严格按照规范要求执行
4）水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计、规范要求。砼的生产能力应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，应对砼生产量和浇注时间进行计算后，设计砼的初凝时间。
5）灌注前应检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。
6）首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。
8）要加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m3测一次（约一罐车砼），及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量, 水下砼灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要有料斗进行灌注”。（将泵管直接伸入到导管里面进行灌注，这样易产生砼离析，同时在导管内易产生高压空气囊而形成堵管）
9）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶砼质量，桩砼灌注要比设计高1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
3.1.5 工程质量
1 成孔质量标准见现行规范。
2 所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行钻芯检验，若钻芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。
3 桩基I类桩不低于95%，检测出现III类桩应原桩位冲孔恢复。
3.1.6安全文明
1 建立现场安全监督、检查小组，针对各工序特点，进行安全交底，做到遵守水上作业，戴安全帽、穿救生衣、系安全带、穿防滑鞋；水上作业平台必须设照明、梯子、栏杆、安全网、风雨篷等，平台地板平整、牢固；坚持每天班前安全讲话制，对易出安全事项进行提醒、警告；特种工人（起吊、机手、电焊工、潜水员等）应接受操作及安全培训，持证上岗，确保操作人员熟悉、掌握施工机械设备的性能及操作规程。
2 所使用的机械设备如钻机、起吊设备等都应在显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上应标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。
3 禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应外运到指定弃土场，水上桩基应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，用来造浆循环及运送废弃泥浆；所有泥浆循环池及沉淀池均应设置防护栏杆，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。
4 沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置选择应在征地线以内，且不影响施工便道；桩基施工完毕，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。
5 起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件及时更换，确保安全。
6 在有通航要求水域，应按要求做好通航导航标志。
7 桩基施工阶段，应在其桩位醒目位置立标示牌，标明桩位、桩长、桩径、施工状态等内容，尺寸40 cm×60cm，白底宋体黑字。
8钢筋笼制作宜采用定型台座加工。
挖孔灌注桩
3.2.1施工前提条件
1 施工前人员组织、技术资料准备和交底、材料进场与检验参照3.1.1条。
2 平整场地，以施工中用到的最大机械为参考。清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
3 修建施工便道，要考虑大型机械通行和至少16吨吊车的停放及使用。
4 准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况；挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。
5 对空压机，卷扬机和焊机用电量大的设备，应设专线供电；需要下护筒的孔桩要根据振动锤的电流电压设置合适的变压器。
6 劳动组织：必须集中力量连续作业，组织四班制作业为宜。每班3～4人开挖，每4组配备一名电工，井上井下人员应该交替更换。
3.2.2 工序
在工程施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并向班组交底。
3.2.3 施工技术
1 挖孔灌注桩的适用范围：挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》规定的限值时，必须有可靠的通风保障措施，方可采用人工挖孔施工。
2 护壁
1）对土质条件下，应设砼护壁，以策安全。
2）护壁砼强度等级不低于C20，挖孔完成后应检查护壁并修补，保证其完好。土质较差时应做钢筋砼护壁。必要时应抽查护壁砼的强度。
3）遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1～1.5m后，再按一般方法边挖掘边筑砼护壁。
4）桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防坍孔。
5）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔内水量较大时应及时抽水。若土层松软，地下水较大者，应对角开挖，避免孔间隔层太薄造成坍塌。
3 孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，最后30cm范围应采用风镐开挖至孔底。
4 必须打眼放炮严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。 5 挖孔到达设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。
6 砼灌注方案选定：从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可直接采用串筒干灌，对于大直径桩应设置两道串筒，减少灌注时间和地下水的影响、同时混凝土应振捣密实；当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为水桩，按水下砼灌注法灌注。挖孔桩钢筋笼制作、下放和砼灌注参照钻孔桩。
3.2.4 施工工艺
1 挖孔出碴
施工时应按照施工组织设计的要求进行打眼放炮，严格控制用药量，以松动为主，必须采用电雷管引爆，经过几轮次的爆破后，总结炮眼布置朝向、用药量的数据，确定最佳爆破方案。孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。挖掘时不必刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中，须经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，尽量不停顿，以防坍孔。出碴时卷扬机应慢速提升。
2 孔壁支护
等厚度砼支护方法较为常用，当桩身每挖掘1.2～1.5m深时，即支模浇注砼护壁厚度10～15cm，强度一般用C20。孔口护壁应比地面高20cm以上。
3 终孔检验
挖孔时应随进度做好地质记录，核对设计地质资料是否相符，以供监理确定终孔标高。终孔后，应进行孔底处理，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定砼浇灌方法。
4 钢筋笼就位
安放时应控制钢筋笼的垂直度和平面位置，垂直度偏差不大于1%，平面偏位小于5cm。钢筋笼的制作，存放、运输、吊放、就位的基本要求同钻孔桩一样。
5 灌注砼（干灌注）
砼的坍落度宜控制在7～9cm，桩身砼应从导管式串筒自由倾落，分层振捣高度不超过1.0m，砼灌注应连续进行。
3.2.5 施工质量
见本章3.1.5条。
3.2.6 安全文明
1 挖孔作业应进行施工安全交底，要严格按照操作规程施工并建立安全保证体系。
2 桩孔内应有足够照明、通风、排气设施，同时备有逃生安全爬梯。
3 在桩位按照本章4.1.6条第7款设立标示牌。在孔边安设警铃，井下工人可预报险情进行施救。挖出的土石方应用车集中运送，严禁随意乱倒土石方。孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，同时孔口应用C20混凝土浇筑一个宽度不小于60cm的环形护圈，护圈高度应高于地表10cm以上。
4 爆破开挖必须设置警报系统，做好爆破前预告、爆破警告、解除爆破工作。紧靠居民区，爆破时孔口应加钢盖板，上堆砂袋，以防飞石伤人。
5 在孔边设安全警示标志，现场未安排施工时，应派人值班，孔口加盖，夜间要照明，防止人员掉入孔中。
6 向周边居民做好安全宣传工作，施工期间不得进入工地。减少施工中的噪音、粉尘和振动，不扰民。
7出渣宜用安全不漏洒吊桶，吊钩钢丝绳应经常检查以防落物。
8挖孔桩孔口周边0.60M范围内环形硬化，便于渣土清理及后续钢筋笼、砼灌注工作开展，在桩间系梁施工前应将硬化区域凿除。
明挖基础
3.3.1 施工前提条件
1 设计图纸及技术资料经过审核，分项工程开工报告已批复。
2 现场的劳动力满足施工进度的要求。对班组进行了详细的技术交底。
3 水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，并且通过检验。
4 所需的各种车辆、振捣器、开挖机具等已到位，测量放样已完成。
5 安全质量保证体系已确立，明确了工点及工序负责人。
3.3.2工序
3.3.3 施工技术
1 基坑开挖应参照规范所给定的坡率进行开挖，开挖时现场要有专人指挥，边开挖边检查坡率和坑壁安全。
2 无水基坑施工时，基坑顶应留有不小于1.0m的护道，护道外设排水沟，基坑基础尺寸外各留0.5～1.0m作为集水坑和排水沟用地。
3 挡板施工基坑时，基坑顶不得堆放机具等杂物，挡板间距应按基础尺寸最小值控制，坑顶排水沟离坑壁1.0m以上，并应有防渗措施。
4 有水围堰施工时场地布置应密切结合总体工程所在位置、现场实际情况，以对河流影响最小为原则，同时满足自身稳定和防洪要求。
5 明挖扩大基础砼浇注模板严禁使用土模或编织袋，推荐用大块组合钢模。
6 弱风化岩层基底若呈倾斜形状，应凿成不小于30cm的台阶，在靠近基底30cm处开挖需要放炮时，应采用松动爆破，保证基底地质不受扰动。
7 基坑应避免超挖，若超挖应将松动部分清除，处理方案报监理及设计单位批准。
8 砼灌注应采用泵送或串筒灌注，罐车运输。
3.3.4 施工质量
1基坑挖至设计标高后应立即进行报验基底的尺寸、标高及基底承载力，并及时进行施工，防止基坑暴露时间过长。
2 开挖好的基底各项质量要求如下：
1) 基底承载力不小于设计要求，如若不能满足，及时进行处理。
2) 平面周线位置不小于设计要求
3) 基底标高：土质：±50mm；石质：+50mm，-200mm。
3 明挖基础内的钢筋加工及片石砼施工应符合技术规范的相关要求。
3.3.5 安全文明
1 基坑四周应做好排水设施，距离开挖线边缘1m以外搭设高度不小于1.2m的防护栏杆，栏杆上挂设明显的防坠落、防触电等安全警戒标记。
2 基坑内应设置供人员上下的爬梯及专用安全通道设置。
3 基坑开挖出的废碴及时清理运走，运至指定的弃土场。
4 基坑需爆破开挖安全措施参照本章3.2.6条有关规定。
承 台
3.4.1 施工前提条件
1 设计图纸及文件经过审核，提出的问题已得到有关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。
2 起吊、运输等设备到位，所需的材料已进场，并通过检验，各班组人员安排就绪。
3 桩基检测已经完成。
4 砼拌和站和砼运送设备已经准备就绪。
3.4.2 工序
清理基坑→绑扎钢筋→立边模→砼浇注→养生、与墩柱接触面凿毛
3.4.3 施工技术与工艺
1 承包人应按批复的施工方案进行施工。
2 桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行。
3处于潮汐区的钢套箱，应利用水位变化检查套箱底和侧墙的封水情况，侧墙接缝宜采用焊接，套箱内设置必要的拉杆或井字横撑，在施工期间，必须保持拉杆或横撑处于工作状态，不得随意割除。
4 水中承台的砼运输采用输送泵或运输船等方法进行，应充分考虑砼的坍落度损失，输送泵输送砼时坍落度一般控制在14～16cm之间。
5 进行水下砼封底前，应清除淤积在套箱底的淤泥，并派潜水员检查桩基与套箱预留孔之间的堵水情况。
6 浇筑干砼应避开雨天或晴热天气，并提前做好防雨措施，大体积砼应设冷却系统等降低砼水化热措施。
7 砼应达到设计强度的70%后，方可进行套箱内抽水，抽水时严格控制速度，以确保安全。
8 大体积砼拆模除保证强度满足外，其龄期不少于3天。
9 当承台厚度超过1.5m必须设置冷却管，通过循环冷却水确保混凝土内外温差不大于25℃。
3.4.4 施工质量
1 边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。
2 伸入承台的墩柱与台身钢筋准确预埋到位，并与桩主筋进行焊接，预埋筋轴线偏位不超过10mm，对柱或台身范围内的砼表面应进行拉毛，其余部分顶面应抹平压光。
3承台的质量检验标准见现行规范。
3.4.5 安全文明
1 对于无水承台基础参照本章3.1.6和3.3.6条。
2 钢套箱围堰的水中运输及下沉抽水速度应严格按照设计方案进行，现场设置专门的指挥船。
3 在深水中采用钢套箱围堰施工时，承包人应编制详细的施工安全保障方案上报驻地监理工程师批准后方可实施。
4 深水承台施工所需的运输船、浮吊等设备应经有资质单位检查验收后方可使用，并应取得相应航道管理部门的许可。
下部构造
4.1.1施工前提条件
1 现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。
2 所需机械、设备等已准备就绪。
3 水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，配合比已确定。
4 桥梁的基础已检测完成，桥墩、盖梁的测量放样已经完成。
5 设计图纸及文件已审核，提出的问题已得到相关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。
6 分项工程开工报告已得到批复，施工现场的劳动力满足施工进度的要求，施工进度计划及分项工程的施工方案已得到批准。
７有镦粗直螺纹钢筋接头要求，应配备滚丝机和镦粗机。
4.1.2 工序
4.1.3 施工技术与工艺
1 墩柱、盖梁模板应采用定型大块钢模，墩柱模板在设计时面板厚度应不小于5mm，盖梁模板面板厚度应不小于6mm，肋板设计应使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不应超过1.5mm。墩柱、盖梁模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程带来难以克服的缺陷及困难。
2 对于固结墩施工盖梁应注意固结墩钢筋的预埋，非固结墩注意支座钢板的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。
3 模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。板式桥墩的模板推荐采用无拉杆模板，如采用拉杆固定，拉杆直径不应小于14mm，外侧套PVC管。拆模后应抽出拉杆，PVC套管沿墩柱表面切除。
4 墩柱和系梁应同步浇筑，砼灌注完成后，应立即进行表面覆盖洒水养生，拆模后对结构物应立即进行洒水或滴漏养生，达到既保湿又防止污染的目的。砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短；当气温小于5度时，应采取蓄热养生。
5 模板及支架的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行，严禁随地乱仍，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。
6 系梁、盖梁的施工若采用剪力销方案，剪力销的预埋应注意埋设顺直，有规则，施工完毕后应采用细石砼对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应与砼颜色保持一致。
7墩柱及盖梁搭设的脚手架应采用碗扣脚手架或φ48钢管脚手架，脚手架下部地基应密实，设有方木垫板，脚手架搭设应考虑人员上下的扶梯，扶梯设有护栏，扶梯的爬升角度不应超过45度。脚手架的搭设应随同施工进度进行搭设，顶部设有工作平台，四周挂设安全网及护栏。下铺不小于5cm厚的木板。
8 每座桥梁墩柱开工前，应先做试验墩，以检查模板质量、砼外观质量、色泽等，获得批准后方可进行全面施工。
9 用于墩柱、盖梁的II级钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，应采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。
10采用镦粗直螺纹钢筋接头时，首先应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径；其次，应在砂轮切割机上切头0.5～10mm，达到端部平整，将钢筋端头放入模腔中，调整镦粗机压泵压力进行镦粗操作；再根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在滚丝机上，将钢筋镦粗头由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝机轮的引导部分并夹紧，然后开动电机自动滚丝成丝头。
4.1.4 施工质量
1 墩柱、盖梁的模板安装允许偏差必须遵照下列条件执行：
模板标高：±10mm；模板的内部尺寸：±20mm；轴线偏位：8mm。
2 砼坍落度可根据现场气温适当控制，一般情况砼在入模保持在5～7cm之间，泵砼送可保持在12～14cm之间。
3 砼表面不出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡很少，表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，无成片花纹，模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量做到最少。
4 使用高强度砂浆垫块，其中在墩柱上应使用圆饼型高强砂浆垫块，确保钢筋保护层符合要求，砼表面无漏筋和露块现象。
5 砼外形轮廓清晰，线条直顺，无涨模翘曲现象。
6 墩柱及盖梁砼不允许进行修饰，但施工过程确因砼表面存在缺陷不影响主体结构时，应报监理工程师同意后方可进行修饰，修饰前拍照存档，修饰材料应确保色泽与结构一致。
7 墩柱砼浇注的质量检验项目按照评定标准执行。
8 镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：
(1)螺纹套筒的长度比《镦粗直螺纹钢筋接头》规范的最短长度大1cm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象；
(2)钢筋下料时，应确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直；
(3) 丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象；
(4)严格按中华人民共和国建筑工业行业标准JG／T3057－1999《镦粗直螺纹钢筋接头》规定的方法和要求，项目业主、监理单位应确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的抽查验收频率、取样送检的接头数量和批次；
4.1.5安全文明
1 建立健全各项安全制度，坚持班前安全讲话制，落实安全生产责任制，现场设置专职安全员，项目部坚持安全定期检查和不定期抽检制度。
2 桥梁墩柱、盖梁施工的脚手架的搭设方案需经过监理工程师的批准，每隔5m应设置45度斜向剪力撑，每个桥墩灌注砼前顶部应设置不小于3㎡的作业平台，四周搭设防护栏杆，挂设安全网。
3 工地现场使用的模板、脚手架、木材等周转材料应码放整齐，保持施工现场整洁文明。
4 施工现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须佩带安全带。
5 模板的吊装需专人指挥，吊装作业时闲杂人员应撤离现场。
6 墩柱施工完成后，对于系梁、盖梁及承台四周的建筑垃圾应及时清理，运至弃土场。
7 拆模时严防因时间控制不当或操作粗犷造成结构物缺棱掉角。
8桥梁墩柱、盖梁在施工过程中应设置临时标识牌，标识牌大小为0.3m×0.5m，白底黑字，包括墩台编号、墩高、结构类型、砼标号、施工班组等内容。
9 每个墩台施工完毕后，应及时编墩、台号。将其标注在左、右幅外侧墩柱、台身上，具体要求如下：
1）编号路线里程增长方向分沿左、右幅从起点桥台、墩柱到终点桥台按数字从0、1、2、3…进行编号；
2）墩柱、台身上编号外圆圈直径为40cm，中文字体为印刷黑体，规格为10×15cm，采用红色油漆标注于距底梁3米处。
4.2.1 施工前提条件
参照本章4.1.1条。
4.2.2 工序
施工前提条件→加工桥台模板及脚手架备料→桥台施工放样→搭设脚手架，片石及砼原材料的准备→模板立设→绑扎钢筋→灌注砼→砼拆模、养生→立设顶帽及侧墙模板→浇筑、养生
4.2.3 施工技术与工艺
1 桥台模板一般采用大块钢模（尺寸大于1.5m×1.0m）或大型竹胶板拼装，严禁使用自制木模，模板刚度应满足规范要求。
2 竹胶板在使用过程中的穿眼应采用电钻的方式进行，严禁使用乙炔等方式进行烧割，模板的切割应采用电锯的方式进行。
3 桥台顶帽的II级钢筋直径超过25mm时，连接方法参照本章4.1.3条。
4 大体积桥台砼浇注应选择适合天气，一天中气温较低中进行，配合比中应适当控制水化热速度。
5 模板及支架的拆除、砼灌注养生参照本章4.1.3条有关要求执行。
6 桥台编号详见本章4.1.3条。
4.2.4 施工质量
1 桥台的模板安装允许偏差必须遵照下列条件执行：
模板标高：±10mm；模板的内部尺寸：±20mm；轴线偏位：8mm。
2 对于桥台侧墙砼浇注时注意防撞护栏钢筋的预埋位置准确，与将来预制梁的防撞护栏预埋钢筋处于同一条线上；桥台背墙顶面的伸缩缝钢筋预埋高度、间距等应严格按照图纸执行；桥台顶帽支座钢板的预埋，应保证位置准确，钢板预埋采用与顶帽钢筋固定等方式保持钢板顶面水平。
3 砼的坍落度宜控制在5～8cm。
4 砼表面无蜂窝、麻面，水气泡小而少，无裂纹、表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，砼表面不漏筋、不露垫块。
5 桥台砼浇注的质量检验项目应按照评定标准执行。
4.2.5 安全文明
参照本指南第3.3.5、4.1.5条。
4.3.1 施工前提条件
参照4.1.1条
4.3.2 施工方案选择
在高墩施工中采用最多的是翻模法，具体施工要求如下。
4.3.3 工序
在工程施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并向班组交底。
4.3.4 施工技术
1、施工准备
施工前要作好人员、机具设备、场地等准备工作，编制施工工艺细则，进行技术培训。翻模在工厂制作完成后应检查测试其是否符合设计要求并进行编号，翻模运到工地后，要进行试拼
翻模前底节墩身砼施工缝的处理：每节墩顶砼面充分凿毛，露出新鲜的砼，并冲洗干净，在上节砼浇前，在底节砼面浇一层1～2cm厚1：1的水泥净浆。
2、 绑扎安装墩身钢筋
墩身主筋除顶部分节长度根据各墩高而改变外，中间各节主筋均长9.0m，主筋连接宜采用镦粗直螺纹联接。
3、 翻模组装
模板采用塔吊辅助提升，人工安装。内外模水平接缝及竖向拼缝可做成平口或启口缝，安装时填3～5mm橡胶条止浆，以防多次周转使用变形、翘曲。
4、 安装内外作业平台
内侧施工平台是在内模支架顶上安设方木，方木上满铺木板；外侧施工平台在顶面牛腿上满铺方木。施工平台上面铺设5cm厚木板或竹脚手板，供操作人员作业、行走，存放小型机具。
5、安装安全防护系统
在外侧施工平台牛腿外缘沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板底部设封闭的安全网。
6、 灌注砼
墩身砼在搅拌站集中拌和，罐车运输，泵送入模，插入式振动棒人工振捣。浇注砼前，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可进行浇筑。砼入模前要检查砼的均匀性和坍落度，砼浇筑时，按30cm/层水平分层、均匀、对称地进行布料，并根据砼供应情况及时调整布料厚度，尽量在下层砼初凝前或能重塑前浇筑完上层砼。施工人员在内外操作平台上使用PZ30或PZ50插入式振动器振捣，振捣时移动距离不得超过振动棒作业半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离；灌注时做到不欠捣、不漏捣，振动棒插入下层砼5～10cm。每一点应振捣至砼不下沉，不冒气泡平坦泛浆为止，振完后徐徐拔出振动棒。振捣过程中不得碰撞模板和其它预埋件，谨防其移位、损伤。
7、 砼养生
墩身砼采用在墩身周边包裹土工布并结合喷淋洒水(在底节模板底部周边设置喷淋水管)或采用养护水剂的方法进行养生。
当外界气温低于5℃时，对墩身进行覆盖保温，不得洒水。冬季施工时，采用暖棚法进行砼的养护。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受任何外加荷载。
8 、拆除模板及工作平台
正常循环时，在第三节段(顶节)砼浇注后养生期间(当第三节段混凝土强度达到2.5Mpa，第一节段混凝土强度达到设计强度的75%时)，拆除第一节段模板。
9、 底节模板翻升至四节段
拆除后的底节模板利用塔吊吊装翻升至第四节段，前一个循环中的第三节3m模板起支撑作用。
4.3.5高墩翻模垂直度控制测量
(1)测点布置及测量监控
中线垂直度、边线垂直度测量采用自动安平激光铅直仪，每个墩安设2台。在浇筑墩身混凝土第一模之前，在承台上准确放出墩身四角点的位置，在墩身相邻两点的延长线上引出50cm的8个点(见图4.3.6)作为观测点，观测时把激光铅直仪安装在承台上的8个点上(每角2个点)和桥墩中心，墩身工作平台上设激光接受靶，能显示光斑并捕捉斑心，激光斑心即为桥墩四角点延长线上50cm点或墩身的竖向轴线上的点。进行墩身的竖向轴线传递，这样通过激光铅直仪将8个控制点和桥墩中心点准确的引到工作平台上，同时定期(模板每翻9m)用全站仪对矩形空心墩的四个角进行定位检查，及时进行调整。
(2)高墩垂直度监控测量
《公路工程质量检验评定标准》中对薄壁墩身的垂直度规定的允许误差值为：0.3%H且不大于20mm。模板每提升一节，对模板的位置检查一次，以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。为了防止仪器误差导致墩身偏斜，每循环9m用全站仪与铅直仪校核一次，对于垂直度超出其允许误差的节段进行调整。
(3)线型监控措施
①定期对测量仪器进行测量校合，满足测量精度要求。定期对全桥的控制网、控制点进行复测、联测及闭合测量。
②选择并确保固定的测量方式和测量温差条件，减少外界环境对测量的影响程度。控制测量应选在晚22：00到早上日出前(8：00前)的时间段内完成，测量时减少旁折光等影响。
4.3.6 质量控制
1、除了一般性控制外，还应进行重点指标控制。对于模板，应重点控制平整度和垂直度（或坡度）；对于钢筋，应重点控制受力钢筋接头质量和钢筋骨架的垂直度（或坡度）；对于混凝土，应重点控制混凝土的配合比和和易性。
2、墩台身的钢筋绑扎按设计位置施工，保证钢筋位置的正确性，尤其是保护层满足要求。
3、模型安装必须保证其位置的准确性，模型内面处理满足混凝土表面平整光滑的要求，模型的刚度、强度、稳定性满足施工的需要。
4、桥墩台施工前必须做好底部接茬工作，并在混凝土灌注前保证接茬部位干净、湿润。
5、在固定砼输送泵管时，一定要注意泵管不要接触已支立好的墩身模板，避免泵送砼时泵管的冲力使模板偏位。
4.3.7 安全控制
1、每个墩作业要设置封闭作业区，派专人对作业区的人员进行安全监督，作业区内要有警示牌，
2、吊装作业时，要有专人指挥，驾驶员要持证上岗，要制定统一的指挥方式。
3、每个高墩要使用单独的专用配电箱，平台上振动器、电机等要有相应接地装置，作业面要配置灭火器材。
4．高墩模板结构设计与施工说明中的荷载、计算方法、节点构造是否符合实际情况，并有安装拆除方案。
5、定期对塔吊和吊装辅助工具进行检查、维护。重点检查的项目有：塔吊的附着臂牢固程度、自动报警装置、刹车装置、起吊钢丝绳、吊装辅助钢绳、卸扣、钢绳卡、吊篮等；
6、定期对电梯和步行梯进行检查维护。电梯重点检查项目有：电梯预埋件和支架的稳固性、电梯的紧急刹车装置、电梯的定点制动装置（上下端点制动）等。步行梯重点检查项目有:支架的稳定性、梯子上下端的牢固性、栏杆的牢固性等；
7、开工前对所有作业人员进行安全常识培训和安全操作技能培训。重点进行高空安全常识、吊装技能和吊装安全的培训。
8、特殊工种必须持证上岗，对专职安全员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、混凝土工、电工、木工、电梯司机、塔吊司机等，必须严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》进行安全教育、考核和定期复核，经过培训考试合格，获取操作证者才能持证上岗。对从事高空作业人员要进行定期体格查。
9、现场要有设备安全使用操作规程，大型起吊设备要经当地技术监督局标定检测；设备使用前要有安装、调试及各项技术性能指标进行验收并有验收记录；
10、提升平台时，爬架必须与下段大模板临时固接，减少悬臂长度。平台提升应分段同步提升，每30cm设置检查标记一道。提升前应对平台配重进行调整。
11、爬架提升前由专人检查所有锚固是否完全解除，提升过程中随时观察上升路径上是否有障碍物。必要时可以采取分片对称提升。收坡 在提升结束后进行。爬架就位后必须立即锚固，并有专人检查，确认完全锚固后方可进行下一工序。
12、高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，且作业人员所用的扳手、锤头等工具必须用绳挂在工具栏内，防止坠落伤人。
13、高空作业所用梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道（或平台）处使用的梯子应设置围栏；
14、 运送人员和物件的各种升降机、吊笼，应有可靠的安全装置，严禁乘坐运送物件的吊篮；
15、遇六级或六级以上的大风等恶劣气候时，应停止露天高空作业，在霜冻或雨雪天气进行露天高空作业时，应采取防滑措施；
16、安全网、安全带、安全帽等劳保用品必须按国家标准采用合格产品，同时应经常检查，确保其使用安全；
17、翻模工作平台吊架与墩壁中间设装安全网，并且结实扎牢，以防人员或大块重物掉落。
18、工作平台上的步行板，在寒冷季节要钉设“防滑条”，防止工作人员滑倒坠落。
上部构造
5.1.1 预制场比选
（1）预制场选址与布置要经过多方案比选，功能区规划合理，现场悬挂预制场平面布置示意图，示意图中应说明预制梁场的建设规模、桥梁名称、台座数量、梁片的型式及数量(图5.1.1-1)。预制场详细要求见《工地建设标准化指南》。
（2）预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步启动，避免出现“梁等墩”及“墩等梁”现象。
（3）桥梁预制场利用桥台后的挖方路基时，路堑边坡的防护及排水设施应提前完成。
（4）场地全部采用C15砼进行硬化，砼厚度不小于10cm，并设置完善的排水措施。
（5）桥梁预制场设置在填方路堤或线外填方场地时，应对场地分层碾压密实，防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量。
（6）场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，保确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象。
5.1.2 预制梁的台座设置
（1）预制梁的台座强度应满足张拉要求，台座尽量设置于地质较好的地基上；对设置在填方区、填挖交界及软土地基处的台座基础应使用钢筋混凝土，防止不均匀下沉开裂；台座与施工主便道要有足够的安全距离（图5.1.2-1）。台座详细要求见《工地建设标准化指南》。
（2）底模采用通长钢板，不得采用砼底模，钢板厚度应为6～8mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并采用有效的措施以防止底模污染。
（3）反拱度设置和分配应满足设计和线形要求；台座的侧边应顺直，要有防止漏浆的有效措施（图5.1.2-3）。对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形楔块，T梁安装后的预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，使橡胶支座均匀受力，同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。
（4）预制台座间距应大于2倍顶板模板宽度，以便吊装模板。预制台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定，并要有一定的富余度。
（5）台座要满足不同长度梁片的制作。台座两侧用红油漆标明钢筋间距。
（6）存梁场应设置与梁片支座同长的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。
5.1.3 预制T梁的模板
（1）T梁模板必须满足“预制梁模板准入制”有关要求（具体要求见表1）。由施工单位填写预制梁模板审批表并上报总监办进行检查验收。若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量，不允许开始梁片生产，必须更换或经整修符合表1要求后才能进行生产。
表1 预制梁片模板有关要求
内 容
要 求
尺寸
符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±4.0mm
梁体模板厚度
不小于6mm
底模厚度
不小于6mm
板面平整度
不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查）
侧模加劲竖梁间距
翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装
侧模加劲竖梁宽度
小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装
梳形板厚度
不小于10mm
横隔板底模
使用独立的底模，不与侧模连成一体
横坡
翼缘板能根据设计要求调整横坡
相邻模板面的高低差
不大于2mm
两块模板之间拼接缝隙
不大于2mm
模板接缝错台
不大于1mm
芯模（适用于预制箱梁及空心板）
使用整体收缩抽拔式钢内模
预留孔洞
符合设计要求，位置允许偏差±2mm。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔
堵浆措施
使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用沙石、砂浆或布条
脱模剂
严禁使用废机油
（2）预制梁的模板必须采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。
（2）侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。
（3）模板应指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时承包人应负责对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。
（4）有横坡变化的T梁翼缘板模板应设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺。
（5）翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽必须使用梳形模板，可内焊四根加劲钢筋进行支撑防止变形，待梁体混凝土初凝后即可拆除。上述模板的厚度均不得小于10mm，保证刚度满足要求，不易变形。
（6）T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，必须采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。
（7）T梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。
（8）T梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。
（9）模板在使用过程中承包人应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。
（10）模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施防止模板的变形与受损。
5.1.5 波纹管、锚具、支座等其它材料必须按相关要求建库保管和加工，做到有物必有区，有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。
5.1.6 机械设备
（1）进场机械设备必须能满足工程质量和施工进度要求；安装调试简便，容易操作、维修方便，可靠性高，安全性能好；对环境不会造成污染和破坏，如油、声污染。
（2）严格遵守持证上岗制度，机械操作人员必须熟悉本机的构造、性能及保养规程，熟练掌握机械设备的操作规程。
预制T梁施工
5.2.1 施工前提条件
（1）分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。
（2）台座、张拉平台及龙门吊已经完成。
（3）预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。张拉设备已由相应资质部门标定。
（4）张拉操作人员必须配有对讲机，以便现场及时沟通、协调。
5.2.2 钢筋
（1）钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
（2）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。
（3）钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。
（4）钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。直径在Φ25以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。
（5）支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。
（6）对漏埋、补设的钢筋应严格按规范进行植筋，严禁假植筋、植虚筋。
5.2.3模板
（1) 对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，推荐采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。
（2）使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁福建省高速公路桥梁标准化指南
（3）当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。
（4） 模板在安装后浇注砼前，应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。
5.2.4波纹管、锚垫板
（1) 在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必须敷设，每40～60cm设置一道，不得缺省。
（2）冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆（图5.2.4-2）。
（3) 为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。
（4) 钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
（5）钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
（6）端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
（7）圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。
（8）必须按以下顺序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管——再绑扎横向湿接头钢筋——浇捣横向湿接头砼——湿接头砼强度达到后才能穿负弯矩预应力钢绞线——最后张拉。
5.2.5混凝土
（1) 砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇注顺路和砼外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。
（2) 梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。T梁与箱梁顶板应用平板振动器振捣。
（3）在梁体混凝土振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。这样可以使T梁混凝土与桥面铺装混凝土更好的连接起来，加强混凝土质量。
（4) 要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。
（5) 夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。
（6）梁片的预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。
5.2.6预应力
（1) 张拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度应不小于设计规定值，T梁时间必须遵从设计规定。
（2) 梁体预制完成后，出坑时间一般不少于10天，存梁时间不宜超过2个月。
（3）注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的T梁端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上。
（4) 张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作 。
（5) 张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6％，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。
（6) 钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更应严格控制，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线。
（7）目前使用的锚具基本为夹片式等具有自锚性能的锚具，张拉程序应根据预应力筋的松弛级别来选用张拉程序：当为普通松弛级的力筋时，其张拉程序为0→初应力→1.03σcon；当为低松弛级的力筋时，若在设计中预应力筋的松弛损失取大值，其张拉程序为0→初应力→σcon（持荷2min锚固）
（8）设计控制张拉应力σcon应是扣除所有损失后的值，如设计中个别影响因素未予考虑且未在设计文件中明确指出，则在施工中是否采取超张拉应与设计单位协商并根据实际情况确定，如目前设计一般未考虑锚圈口摩阻损失，在正式张拉之前应通过试验来确定锚具的磨阻损失。
（9）一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。
后张预应力筋断丝、滑移限制
类 别
检 查 项 目 及
控制数
钢丝束和钢铰线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
l丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1％
单根钢筋
断筋或滑移
不容许
注：①钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；
②超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。
（10）预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线切除必须使用用砂轮机，严禁用电弧焊切割。锚具应用混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀措施。
（11）所有张拉工作均统一按表2的格式及要求进行原始数据记录。
（12）每个预制梁场在第一片梁片张拉完成后，均必须委托有资质的检测单位对其进行预应力张拉检测，分析总结经验，同时，在预制梁片生产过程中，按比例随机抽取梁片进行预应力检测。
5.2.7压浆
T及现浇箱梁张拉推广采用真空压浆（图5.2.7-1），具体要求应参考如下规范：
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
《建筑工程预应力施工规程》（CECS180-2005）
《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）
《预应力混凝土用金属螺旋管》（JG/T3013-94）。《混凝土用金属螺旋管》
工艺流程如下：
压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆
其他非真空压浆预应力混凝土施工应满足以下要求：
（1) 采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。
（2) 压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。
（3) 压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。
（4) 水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。
（5) 为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
5.2.8封锚
（1) 孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢。
（2) 建议封锚在梁板架设后进行，以保证外观。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。
（3) 封锚砼应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。
（4) 封锚砼浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。
5.2.9养护及其他
（1）T梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。
（2）凡是湿接缝部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。
5.2.10 施工质量
（1）预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔（环）、钢束孔道等设计要求的预埋件全部按位置准确装好。
（2）梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。
（3）钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准。
（4）后张法实测项目见评定标准。
（5）预制梁（板）实测项目见评定标准。
(6) 增加梁的检测台，即在梁体出坑后存梁前对梁板进行全面外观检查，重点为长度、梁底预埋钢板坡度、有无裂纹等，目的是早发现梁体缺陷，避免架设后再次吊起。
5.2.11 安全文明
（1）各参建单位应在机构驻地、单位工程和重要的分部、分项工程施工现场设置明显的工程质量责任登记公示牌，其中机构驻地、单位工程施工现场质量登记公示牌尺寸为120×200cm；重要的分布、分项施工现场公示牌尺寸为100×160cm或80×130cm，蓝底白字。
（2）施工现场还应在显著位置悬挂质量管理、安全警示、廉政监督、工程责任人等标牌、标语（图5.2.11-2）。工作人员应持证上岗，挂牌作业。
（3）各工点的配电箱一律采用铁制，配电房封闭管理，坚持一机一闸用电。
（4）施工现场应封闭管理，与工程建设无关的人员严禁入内。
（5）现场必须配备简易爬梯，上下方便，便于施工、检查。
（6）严格按规定期限和程序顺序拆卸模板，不得野蛮拆卸模板，造成啃边、掉角。
（7）张拉平台及施工架应搭设结实牢固。油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
（8）油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管接头应加防护套，以防喷油伤人。
（9）千斤顶带压工作时，正面不能站人，且不可拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。
（10）每次压浆机停用应及时清洗泵及管道，防止下次使用堵管。
（11）已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
（12）存梁区T梁应用木条支撑到位，斜撑应设于翼板根部，不能撑于翼板外缘，或使用特制的钢支撑架，防止倾覆。梁片堆放高度不超过两层。
（12）编梁片号
T梁预制完成后（预制板梁和箱梁移梁后），应在各梁片上标注梁片号，在各梁片腹板侧面的大、小里程端部的一个侧面均进行标注。具体要求如下：
1）标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位名称。
2）标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁片编起。
3）编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5 cm×8cm，采用红色油漆标注于梁片里程增长方向端外侧，见下表。
桥 名
×××大（中、小）桥
梁 号
左（右）×—×
施工单位
监理单位
浇注日期
××××年×月×日
张拉日期
××××年×月×日
5.3.1施工前提条件
1 分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。
2 台座、张拉平台及龙门吊已经完成。
3 现场施工人员到位，配置合理，工种齐全。
4 预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。
5 张拉设备已经相应资质部门标定。
6 张拉操作人员必须配有对讲机，以便现场及时沟通、协调。
7 一个合同段内梁片应尽可能集中预制。
5.3.2工序
5.3.3 施工技术与工艺
1 钢筋
1) 钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。
2) 对于原材及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识；钢筋焊接注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条；直径25mm以上的钢筋应采用机械连接。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。
3) 钢筋的垫块应采用专用高强砂浆垫块，纵横向间距均不得大于1m，梁底不得大于0.5m。
4) 桥面板砼的钢筋安设，竖向偏差不应大于5mm。
2 模板
1) 具体要求参见本章5.1.3条。
2）模板采用大块钢板，厚度不小于6mm，模板应不漏浆，其平整度、刚度应满足规范要求。
3) 外模处每隔一定距离左右布置一个附着式振动器，两侧错开布置。
4）模板隔离剂应认真调制、涂刷，使模板表面隔离剂薄而均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
5）当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。
6）要采取可靠措施，有效固定内模，防止内模上浮或下沉。
3 波纹管、锚垫板安装及定位
1) 在钢筋绑扎过程中，应根据设计文件，精确固定波纹管和锚垫板位置。波纹管定位筋间隔和接头长度应不低于规范要求，接头用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。
2) 为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。
3) 钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
4 钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
5 砼浇筑施工
1) 砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇注顺路和砼外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。
2) 梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。T梁与箱梁顶板应用平板振动器振捣。
3) 要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。
4) 夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。
5）砼浇注完后要及时进行养生，在砼表面铺上薄膜或土工布，要有专人对梁侧面进行不间断的洒水。
6）凡是湿接缝部位，拆模后即进行凿毛。
6 预应力筋张拉施工
1) 张拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度应不小于设计规定值，至少7天或遵从设计规定。
2) 张拉控制程序按规范执行。
3) 梁体预制完成后，出坑时间一般不少于10天，存梁时间一般不宜超过2个月，上拱不超过2cm。
4) 张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。
5) 张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法。
6) 钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更应严格控制，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线，同时考虑不使构件的上下缘砼应力超过容许值。
7）预应力索初始应力的伸长值应通过后续伸长值的反算得出。
7 压浆施工
1) 张拉结束后，立即进行压浆，压浆具体要求应按规范执行。
2) 采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。
3) 压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。
4) 压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。
5) 水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。
6) 为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
8 封锚
1) 孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，以备浇筑封锚砼。推荐封锚砼在梁架好后立模施工。
2) 固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。
3) 封锚砼应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。
4) 封锚砼浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。
5.3.4 施工质量
1 预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔（环）、钢束孔道等设计要求的预埋件全部位置准确装好。
2 梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。
3 钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准。
4 后张法实测项目见评定标准。
5 预制梁（板）实测项目见评定标准。
5.3.5安全文明
1 工作人员应持证上岗，挂牌作业。
2 张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
3 张拉平台及施工架应搭设结实牢固。
4 油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
5 油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
6 千斤顶带压工作时，正面不能站人，且不可拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。
7 每次压浆机停用应及时清洗泵及管道，防止下次使用堵管。
8 钢筋分批分品种堆放等要在明显位置标出。钢筋要离地在20cm以上，进行覆盖，加工好的半成品应堆放在钢筋加工棚内，防止生锈。
9 已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
10 梁片编号同T梁
5.4.1施工前提条件
1 审核设计文件，进行技术交底。
2 做好施工所需的劳动力组织、机械设备组织、材料组织。
3 做到预制场内清洁，布局合理有序。
5.4.2 工序流程图
5.4.3 施工技术与工艺
1 预制厂建设
预制厂应提前规划，确定合理的布置方式，预制厂规划应充分考虑到制梁数量、使用时间和周期性的要求，做到经济、合理、整齐、有序，形成标准化、工厂化化施工的要求。
1）根据制梁数量、时间的要求确定需要的台座数量及相应的存梁区大小确定梁厂的使用面积，并绘制预制厂布置图。
2）预制厂四周采用彩钢板封闭维护，并在外侧开挖、修筑临时排水沟，形成良好的排水设施。
3）预制厂内按场内道路、制梁区、存梁区不同标准进行厂内砼硬化，砼采用C20砼，场内道路硬化厚度不小于25cm，制梁区硬化厚度不小于20cm，存梁区硬化厚度不小于15cm。场内硬化时控制纵横坡排水，制梁区每台座四周在进行硬化时必须预留排水槽，排水槽采用φ50钢管压槽，深度不小于2.5cm。
4）预制厂内施工用电、施工用水必须布设专门的线路，不得私拉乱接，和预制厂场地施工时同规划、同施工、同时投入使用。
5）预制厂内龙门吊走行轨道必须单独布设，且基础必须满足承载力要求，并和场地硬化同步考虑施工，龙门吊安装完成后及时进行标定，方可投入使用。
6）和预制厂配套的钢筋加工棚、木工棚、电工房需在预制厂规划时同步进行、同步施工。材料存放区采用活动式顶棚彩板房，并且设置在龙门吊范围内，方便材料装卸。临时驻地建设应和施工区分开，并进行统一规划、建设，确保整体美观。
2 台座制作
制梁台座属于反复周转使用，且受梁张拉受力变化影响，容易造成损坏，台座制作应满足以下要求：
1）台座两端张拉受力区各2m范围做成扩大基础，深度30～50cm，基础内布设双层钢筋网，确保张拉整体受力均匀。
2）台座一般采用C20砼进行立模浇注，四周顶部设置5cm*5cm角钢镶边，以保证底板边线顺直和整体刚度。
3）后张板梁台座一般高出硬化砼面30cm，底部预留拉杆孔眼，后期加固模板用。
4）台座底板根据周转使用次数选用大块钢板铺设，钢板一般不小于4mm，钢板安装时必须保证平整，并且和砼密贴防止空鼓，钢板四周与埋设的角钢焊接，形成整体。钢板铺设完成后应进行认真检查，发现有局部空鼓现象发生，可采用膨胀螺丝锁定，并焊接打磨平整。
5）台座制作时必须严格按设计图纸预留拱度，台座钢板铺设完成后必须全面检查台座的顺直度、长度、宽度、预拱度等结构尺寸，合格后方可进行模板试拼装。
3 模板制作
后张20m板梁芯模采用定型钢模，便于拆卸，分段拼装，连接好后整体吊装；外模采用专门设计制作的拼装式大型钢模。模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条；端摸采用专制钢模。
1）模板面板根据周转次数确定厚度，但一般面板厚度不得小于5mm，以确保其整体刚度。
2）芯模采用定型钢模板制作，必须设置调整孔眼，方便拆卸和安装连接。
3）端模的预应力筋孔位必须制作精确，端摸试拼后必须仔细检查各孔位尺寸，防止发生预应力管道位置错误。
4）成套模板进场后必须在台座上进行试拼作业，检查存在的问题并及时进行调整，全部满足要求后方可使用。
钢筋制作及绑扎、波纹管安装定位、模板安装、砼浇注及养护、板梁张拉、压浆、封锚工艺参见小箱梁施工
4 板梁存放
待梁体压浆强度满足设计要求后移梁出台座，经检查合格后，按生产日期进行标识，分类存放，以保证架梁时取用方便，确保内外侧配梁有序。
1)梁板堆放均必须采用四点支撑堆放，支撑垫块顶面位于同一平面内，误差不大于2毫米。支撑中心顺桥向距梁端30厘米左右，横桥向距腹板外缘20厘米，支撑垫块平面尺寸为30×30厘米，板梁叠放不得超过3层。
2)为防止预制板梁上拱过大，存梁期不应太长，存梁期密切注意梁的累计上拱值，为避免预制板梁与现浇桥面砼由于龄期差别而产生过大收缩差，其时间差应控制在2个月内。
5.4.4 施工质量
1 应选择品质优良的砼，尽量采用大粒径、强度高的骨料，严格控制砼坍落度，以减少因砼收缩和徐变引起的预应力损失。
2 拌和料中可掺入适量的减水剂，严格控制水、水泥、减水剂用量准确到±1%，骨料用量准确到±2%。
3 振捣棒振捣尽量不碰及钢筋和模板；钢内模下方不得过振，防止砼挤入使内模变位。
4 浇筑砼时，应分底板、腹板、顶板顺序进行。
5 钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准。
6 预制梁（板）实测项目见评定标准。
7 钢铰线先张法实测项目见评定标准。
8 外观质量要求参照后张法小箱梁施工要求。
9 绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并保证有效固定，确保混凝土拆模后完毕后能够立即人工凿出。
10 绞缝区在拆模后应立即安排凿毛工作。
5.4.5 安全文明
1 建立完善的安全责任体系，由专人负责检查。
2 张拉时严禁台座附近有闲杂人员，所有施工人员必须佩带安全帽。
3 张拉台座两端均砌筑高度不小于1.5米的安全防护墙，以保护张拉人员的人身安全。
4 电线横穿道路时应有保护措施。
5 梁片编号详见T梁相关要求。
预制梁安装
5.5.1 施工前提条件
1 桥梁墩台已经施工完成，并达到承载强度；垫石、支座经验收， 其标高、平整度、水平度等指标符合要求。
2 对于负责梁片安装的技术、设备操作手等人员应进行适当的培训，人员配置全面、合理。如应有起重工、电工、架子工、电焊工、测量员，特别工种人员必须持有上岗证。
3 架梁使用的手拉葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、钢轨、枕木、配重设备等机械设备材料均已进场。
4 梁片生产已经满足架设需要并达到设计要求。
5.5.2工序
工序参照各架桥机标准施工程序执行，不得擅自变更
5.5.3 施工技术与工艺
1垫石、支座：
1)支承垫石的砼强度应符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面标高精确且平整。架梁前应进行检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板安放后，还应再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准确时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。
2) 支承垫石内或梁底有钢板的，务必保证钢板的型号和表面标高。钢板底部的砼必须振捣密实，不得出现钢板悬空现象。
3) 所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌；由厂家成套购买的支座，应要求厂家将上下钢板进行热浸镀锌，运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应要求热浸镀锌。热浸镀锌防锈处理应参照《高速公路交通安全设施设计技术规范》波型梁护栏的要求实行，螺栓、螺母、垫圈采用镀锌处理，并应清理螺纹或离心处理。
4) 支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时敷设。
5）应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度（邵氏）、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时，不得使用。
6）在桥面铺装层和防撞护栏完成后，还应特别注意检查边梁（板）的支座承压情况，并采取上述措施确保支座均匀受力。
7）支座安装后要及时清理杂物，拆除临时支座或其它临时固定设施。
2 预制梁安装
1) 梁体吊离台座时应检查梁底的砼质量（主要是空洞、露筋、钢筋保护层等），为保证梁体的安装精度，安装前应保证预制梁符合质量要求，为此运送至现场前必须附有合格证明材料。
2) 预制梁安装时，应注意上下工序的衔接。如果在安装时与设计规定的条件不同，应及时联系设计单位，提出有效的措施。
3) 检查支撑结构的尺寸、标高、平面位置和墩台支座与梁体支座尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。
4) 梁体安装就位在固定前，应进行测量校正，符合设计要求后，才允许焊接或浇注接头砼，在焊完后必须进行复核，并做好记录。
5) 梁体接头砼应用设计规定强度的砼和符合施工缝处理要求的方式进行浇注。在接头处钢筋的焊接或金属部件的焊缝必须经过隐蔽工程验收后，方可浇注接头砼。
6）梁体安装就位后，应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合设计要求。
3 架梁：
1) 桥梁梁片架设应采用专业厂家生产的架桥机，不得采用人字桅杆架设。
2) 梁板初吊时，应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。
3）预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。
4) 梁体安装中，应随时注意梁体移动时与就位后的临时固定（支撑），防止侧倾。
5) 梁体的安装顺序应根据架桥机性能确定，一般应由边至中再至边进行安装。
6) 梁片的起吊应平稳匀速进行，两端高差不大于30cm，梁片下放时，应先落一端，再落另一端，确认梁片两端侧斜撑已固定完好，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧面的拐角接触处，必须安放护梁铁瓦或胶皮垫
7) 梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。汽车和牵引车运梁时，走行速度不得超过５km／h。送梁车前后均应有专人负责指挥。
8) 在铺设移跨轨道时，横向坡度要水平，纵向坡度不得超过3％。枕木距离应能确保安全。
4 负弯矩预应力施工
1）负弯矩预应力施工时间相对靠后，应做好孔道封口保护及锚垫板的防锈处理。
2） 不得先穿束后浇筑梁端连续段砼，梁端连续段砼强度必须达到设计要求后方可穿束进行负弯矩预应力施工。
3）张拉前对预留孔道应用通孔器或其它可靠方法进行检查。
4）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。设计无规定时，按先短后长束并待短束封槽砼强度达到80%以上方可张拉长束的顺序进行。
5）端部预埋板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等应清除干净，封端砼槽口清理合格后方可浇筑砼。
5.5.4 施工质量
1 安装后构件不得有硬伤、掉角和裂纹等缺陷。
2 梁板就位后湿接缝要及时浇筑，相邻梁板之间的缝隙嵌填要密实。
3 支座接触必须严密，不得有空隙，位置必须符合设计要求。
4 活动支座必须按规定注入润滑材料。
5 梁、板安装实测项目见评定标准。
6 支座安装规定值或允许偏差见相关规范。
5.5.5安全文明
1 为保证架梁的质量和安全，操作人员应为专业队伍。架梁现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
2 使用钢轨轨道的，钢轨的两侧必须设置限位装置，并经常检查限位装置的完好性。
3 滑轮运转不正常情况下，应立即停止作业并进行检查。钢丝绳必须每天检查。
4 作为架梁时工作人员行走的“天桥”，必须设置严格、规范的防护栏杆，确保施工安全。
5加强起重吊装设备检修，对所有起重、运输工具设备，使用前应进行全面的检修，特别是重型吊装机械，必须经过荷重试吊合格后，方可正式使用，在统一指挥下进行作业。
5.6.1施工前提条件
1 审核设计文件，现浇施工方案已经审批，对施工班组进行技术交底。
2 人员到位，并配置合理，支架现浇施工中应有测量员、架子工、木工、钢筋工、砼工、电工、电焊工等。
3 支架现浇施工中的支架、模板、起吊等设备耗用量大，钢筋、水泥、预压材料等用量多，应组织材料、设备提前进场。
5.6.2工序
流程图系预应力钢筋砼现浇箱梁的施工流程，针对其它形式的砼结构浇注只需跳过相应的预应力施工步骤即可。
5.6.3施工技术与工艺
支架现浇施工大体分四个阶段：支架的拼装与预压，模板的安装，钢筋的加工与安装， 砼浇注。由于支架法施工支架和模板用量较大，工期较长，故施工组织显得很重要，应该制定详实可行的施工用料、用人计划。并考虑一些突发性的天气如暴雨、强风、大雪等自然因素的影响。
1支架地基的处理
地基应进行妥善处理，确保现浇施工安全。一般现浇施工地基承载力应满足200KPa以上，且无软弱下卧层。地基的处理范围至少应宽出搭设支架之外0.5m，地基处理妥善后，应尽快修整排水设施，以免雨水浸泡。
2 支架、模板的设 计
1)支架的类型
支架按其构造分为支柱式、梁式和梁柱式支架，其适用范围参照表；按材料分为木支架、钢支架、钢木混合支架和万能杆件拼装的支架。各种类型的之间应结合具体的施工情况选择。
支架适用范围
支架类型
适用范围
立柱式支架
用于陆地或不通航河道以及桥墩不高的小跨径桥梁施工
梁式支架
根据跨径不同，梁可采用工字钢、钢板梁或钢桁梁。工字钢适用跨径小于10m，钢板梁适用跨径小于20m，钢桁梁用于跨径大于20m的情况。
梁柱式支架
用于桥梁较高，跨径较大或必须在支架下设孔通航或排洪时的情况。
2) 模板推荐采用全新的竹胶板。模板、支架的设计原则、一般要求、稳定性等详见规范。
3) 支架、模板的设计计算书及预压方案应经监理工程师审批。
3 搭设支架时应做到横杆水平、立杆竖直，还应加设剪刀撑以增加整个支架的稳定性。
4 支架的预压与预拱度
1）预拱度设置
（1）预拱度设置应按设计要求考虑。若设计未特别注明，可按照有关规范方法或参照以下方法计算，其考虑的主要因素：
δ1——卸架后上部结构自重及50%活载所生的竖向挠度；
δ2——支架在荷载作用下的弹性压缩；
δ3——支架在荷载作用下的非弹性压缩；
δ4——支架在荷载作用下的非弹性沉陷；
δ3、δ4两项是非弹性变形，通过预压之后即可消除。对于δ1可按梁砼浇注完毕成型后按结构力学的方法求算出来。δ2可按如下的方法求求出：
因为δ2是荷载作用下的弹性变形，故可认为δ2=H卸载后-H卸载前，使δ2更具有普遍意义，
其中 Δhi=Hi卸载后 -Hi卸载前，Hi卸载后为第i个观测点最终卸载后的高程，Hi卸载前为最终卸载前的高程，n为布置观测点的数目。注意在选取观测点值时，经分析原因后删除那些明显不符合逻辑的测量值。
由此砼浇注施工前的支架预拱度应为f拱=δ1+δ2
（2）根据上述方法计算出跨中预拱度，其它各点的预拱度以此点按直线或二次抛物线进行分配。
2) 支架的预压
现浇结构施工前必须进行支架预压，以检验支架设计的合理性和支架结构的可靠性，并可校验支架变形情况。
（1）加载的方法
支架的预压方式可用土袋或沙袋预压，也可采用水箱滚动预压等。预压的重量和时间应能满足设计和规范的要求，预压前应对临时荷载的重量进行检验。
（2）布点及观测
从开始加载就应布设好观测点，观测点的布设要上下对应，目的是既要观测地基的沉降量（垫木上），又要观测支架、方木的变形量（底模上）。观测点的数量应为横、纵向每2米一个，即每4平方米上下各一个点。观测次数一般为加载前、加载完毕、加载12小时、加载24小时、加载48小时和加载完毕共6次。应按时、准确、认真地测量数据。最后综合分析这些数据，删除不合理的值，为施工预拱度提供准确可靠的数据。
（3）支架的预压应加强稳定性观测，确保安全，一旦发现变形量不收敛则立即采取卸载或紧急撤离等措施。
（4）加载和卸载程序都须严格根据结构特点和监理工程师的批准进行。
5 砼浇注
1) 砼应尽量采用一次性浇筑。砼的配合比应由试验室提前试配，并经监理工程师批复。砼的拌和应严格按施工配合比控制。
2) 砼浇注前应用高压风将模板吹干净，对掉入钢筋架的任何杂物都要清理干净。
3) 砼浇注采用水平分层，斜向分段，横桥向全断面（以均匀消除沉降）推进式从低端向高端纵桥向连续浇注。对于箱型梁同一截面，浇注砼时应先浇注腹板处，再从工作口浇注底板处，最后再浇注顶板砼。砼浇注过程中应充分振捣密实，不可漏振或过振。
4) 砼浇注完毕，待二次收浆后用土工布覆盖洒水养护。养护时间不得小于7天。
5）表面平整度控制采用标高导轨。
现浇空心板的内模定位措施可参照：
（1）内模避免漏浆，内模与底模之间每隔1.0m按底板厚度设置垫块。
（2）每隔1.0m用Φ12钢筋U形箍固定在底模上，防止浇注砼时振捣过程中内模下沉，移位或上浮。
（3）分层、对称浇筑振捣。
6 预应力施工
1）张拉前砼的养生时间应满足设计要求。
2）其余参照本章T梁预制相关条款。
7 模板拆除及卸架
1) 对于非预应力结构，当砼强度达到2.5Mp后，方可拆除非承重模板。拆除承重模板，须按规范要求进行。拆模时应小心，不得有震动、重敲、强扭，防止薄板、变截面处砼产生裂缝。
2) 对预应力梁，应在预应力筋张拉压浆完压浆强度达到一定要求后，再拆除承重模板，以免梁体砼受拉造成不良影响。
3) 梁的落架程序应从梁挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点，并要求对称、均匀、有顺序的进行；同时要求各节应分多次卸落，以使梁的沉降曲线逐步加大。通常简支梁和连续梁可从跨中向两端进行；悬臂梁则应先卸落挂梁及悬臂部分，然后卸落主跨部分。此项工作宜在白天进行，且卸落支架时应由专人负责指挥。
5.6.4 施工质量
1 模板接缝紧密，拆模后不漏浆，无蜂窝、麻面，表面光洁。
2 线条清晰直顺，无掉块。
3 骨料不外露，不露筋，钢筋保护层厚度符合要求。
4 现浇梁板实测项目见评定标准
5.6.5 安全文明
现浇支架施工为高空、双层作业，必须有完善的安全防范措施：
1 组织施工人员进行安全教育和安全学习。对整个施工工序及操作要点进行全面的技术交底，使所有的操作人员和管理人员掌握操作技术。该项工作应由主管工程师亲自安排，专职安全员监督落实，并作好记录。
2 设立安全领导小组，制订安全规章制度，由专职安全员现场监督落实。
3 所有进入工地人员必须戴安全帽。高空作业人员必须带安全带和防滑鞋。设上下扶梯，扶梯周围挂安全网。
4 支架的两侧应有工作平台，边侧设高度不小于1.50m的安全防护栏，侧面满挂安全网。梁翼缘下的支架上应铺脚手板，并与支架连成整体，不得留有空头板，脚手板的端头设有栏杆和安全网。安全栏杆、脚手板、爬升梯和安全网等必须经专门设计，各种安全防护材料要经过检验合格后方可使用。防护设施完成后经安全领导小组验收合格后方可投入使用。
5 对于跨路时封闭的道路，要根据现场实际情况，设置隔离栏杆和醒目的标志牌、限速牌，夜间要设置指示灯。对于要在支架中设行车通道的，则行车道两旁的支架要设置防撞设施，两头要有专人指挥交通。通道顶部要设置一层隔离板，侧面挂设安全防护屏，使施工材料、机具不能落到行车道上，以策安全。
6 现场布置有序、整洁，避免施工废物、噪音污染周围环境。
7 箱体内杂物、垃圾清理干净，不积水，设好通气孔。
悬臂现浇连续梁（连续刚构）桥
5.7.1施工前准备工作
1、完成分部分项开工报告审批及悬臂现浇施工各专项方案的报审程序；
2、完成施工组织安排、劳动力、机械设备配置、施工用电、施工照明、施工便道、材料保障等准备工作；
3、完成支架、托架、挂篮、模板、预埋件的制作安装工作；
4、完成各项原材试验、特殊设备标定等工作；
5、完成各级方案交底工作；
6、完成托架预压、挂篮静载试验报批工作及相关材料、设施施工准备工作；
7、悬臂灌注工艺施工的桥梁结构应聘请有专业资质且有成熟监控经验的单位对桥梁线型、应力等指标控制进行第三方监控测量，并指导施工现场控制。
5.7.2 施工工序
一般施工工序：托架预埋→0#块施工→挂篮安装→1#块浇注→挂篮前移→循环作业至倒数第二块悬臂段→完成边跨现浇段→最后一次悬臂浇注→边跨合拢→张拉后拆除合拢吊架及桥台旁支架→中跨合拢→张拉完成后拆除吊架。
各分项工序流程（0#段）：施工前提条件→支架安装→底模安装→预压→侧模支架及模板安装→底板钢筋安装→横隔板、腹板钢筋和竖向预应力筋、纵向预应力管道安装→内模及支架安装→顶板钢筋及纵向预应力管道安装→砼浇筑
5.7.3挂篮设计基本要求
一般挂篮设计均为各施工单位根据使用习惯单独设计，几项重要设计指标应满足以下要求：
1、最大载重能力应为实际施工荷载的1.2～1.5倍之间；
2、最大荷载工况下，在浇筑混凝土前后，前吊点最大挠度差值不应超过20mm，底模纵向钢梁挠度应控制在L/400以内，抗倾覆安全系数＞2；
3、挂篮全部构件自重与待浇筑混凝土梁段最大单节重量比应介于0.3～0.45之间；
4、挂篮走行系统应采用自锚机构，不宜使用配重走行方式，自锚走行机构及轨道必须满足局部应力集中的极端工况验算；
5、挂篮主桁架不得影响竖向预应力张拉作业；
6、挂篮上应设计牢固的通向各个工作面的安全通道、临边防护护栏、照明接入点、喷淋养生水管接入点、张拉吊具吊点、小型机具及材料存放柜等配套设施；
7、宜采用模块化设计，保证大多数构件的通用性，避免因使用中构件材料损坏影响施工，外模板应采用大块整体钢模、内模可用钢木结合模板，对变横坡桥梁，模板应设计相应调节顶杆随动调整；
8、对特种钢材的使用应慎重，尽量采用普通材料构件；
9、构件尺寸不宜过大，避免运输、吊装、拼装不便；
10、构件联接宜用销接或栓接模式，尽量减少焊联方式；
11、设计软件应采用经过国家认证的正式销售的两维或三维设计计算软件，计算书中应附计算输入数据说明；
12、挂篮设计检算书，应包含以下几部分：
设计依据、使用软件、原材强度取值及依据，原始数据及说明、计算结果及说明、细部结构验算结果及说明、工况分解使用说明书、拼装拆除作业指导书、预留孔位置示意图；
13、挂篮设计应考虑合拢段施工之需要，以及梁体各断面尺寸之要求。
5.7.4挂篮加工及验收基本要求
挂篮加工应满足以下几点要求：
1、进行加工图交底，明确特殊要求；宜选用正规钢结构加工厂商进行加工制作，如有特殊情况需采取现场加工则必须准备以下设施及设备：12m×6m以上工装平台，自动等离子切割机、钻床、磁力钻、10t龙门吊、电焊机、超声波焊缝检测仪、焊接校形设备，
2、加工图纸中应对焊缝厚度、焊接部位、焊接方式、焊剂材料做出明确要求，加工过程中应严格遵守对不同材料、构件的焊接要求；
3、所有构件的预留孔均应有台钻式磁力钻钻孔，禁止用气割烧孔；
4、模板尺寸应通过放样严格控制，对变截面桥梁结构应采用应调机构来满足不同尺寸的要求；
5、构件加工精度应严格按图纸要求执行，避免拼装时构件不匹配；
6、所有构件外露面应涂刷一道防锈漆及一到橘红色亮光漆，所有螺栓孔及旋转机构均应用黄油涂抹防护。
挂篮验收应满足以下几点要求：
1、试拼合格（主桁架部分）;
2、结构焊缝做超声波探伤检查并记录；
3、特种材料要有满足要求的合格证书或材质报告；
4、构件按清单查收。
5.7.5挂篮静载试验要求
挂篮静载试验目的在于取得挂篮结构刚度与挠度值之间的线性关系，同时检验结构自身的安全性。目前静载试验方法主要由两类：原位堆载法，静载试验台座法，不管采取什么试验方法，必须满足以下几点要求：
1、荷载值取用应选取对挂篮施工的最不利工况进行验算（并不一定是最大重量的节段）；
2、试验中荷载等级应按以下几级分别计算：
模板安装完毕为初始状态；
加载到钢筋绑扎完毕
加载到底板砼浇筑完毕
加载到腹板砼浇筑完毕
加载到顶板砼浇筑完毕
超载20%荷载状态，如此反复加载减载3次，每阶段均做记录。
3、数据处理及静载试验报告的编制要求
静载试验报告应包含以下几方面内容
a、编制依据（图纸、计算书）
b、方案执行程序
c、加载等级计算结果列表及图示
d、加载设备及各项荷载换算的配重量或油表读数；
e、各级读数下的挠度测量结果（监理签认）；
f、数据分析表及结论。
5.7.6 0#段施工技术要求
0#段是挂篮悬臂现浇施工的起始段，应做好以下几方面工作：
1、方案设计包含托架或支架设计，地基处理方案、临时墩设计，预埋件位置交底等；
2、地基承载力应满足设计要求并做好地面排水沟及集水井；
3、严格按设计方案要求及规范要求加设剪刀撑、扫地杆等构件，并进行超载预压；
4、0#段模板、托架式支架应考虑到悬灌施工挂篮安装及推进的技术要求；
5、0#段临时墩设计应满足拉压双重荷载工况之要求，建议使用易于拆装的钢结构或带有隔离夹板的高标号混凝土结构；
6、0#段宜一次浇筑成型；
7、0#段隔墙厚度≥1.5m的应设冷却水管，防止水化热导致内外温差过大；
8、混凝土浇筑应按由外向内分层对称浇筑，分层厚度不大于30cm；
9、模板应采用整体式钢模，垫块应采用高强砂浆垫块，
5.7.7悬臂浇筑施工要求
悬臂浇筑施工应满足以下几点基本要求：
1、挂篮拼装应由加工厂家派专人现场指导，由持有起重工、架子工职业资格证书的从事过类似挂篮安装的熟练工人进行安装作业；
2、拼装完毕后应由项目部、驻地监理代表组织验收小组逐个对挂篮的构件、联接高强螺栓、销子、精轧螺纹钢吊杆螺帽进行联合验收，并在验收报告上签字认可；
3、正式施工前应由项目部组织，总监办对参加施工的技术人员、班组进行专项安全、技术交底，并形成正式纪要文件；
4、线型监控单位进场并做好基准点埋设，相关监控方案得到审批通过；
5、纵坡≥2%时，挂篮应设置限位装置，防止其纵向滑移；
6、悬浇过程混凝土供应应保持对称，宜采用可控方向的三通泵管来控制，最大容许不平衡重应以临时墩设计数据控制，但实际施工中宜控制偏差方量为1～2立方混凝土；
7、混凝土浇筑顺序应按由外向内，分层浇筑，分层厚度30cm；
8、悬臂浇筑梁段养护应采取固定喷淋与人工辅助洒水养护相结合的方法，确保梁体表面在养护期内保护湿润；
9、悬臂浇筑混凝土配比试验除强度指标外，还应做弹模指标，确定85%及100%弹模的龄期时间，以做为节段张拉时间的依据；
10、所有顺桥向预应力管道应在混凝土浇筑时使用衬管防止漏浆。
11、根据设计图纸设置安全且便于使用的施工通道及工作平台。
12、当墩高超过30m宜选用塔吊作为材料垂直提升设备，当墩高超过40m时宜选用施工电梯作为人员上下提升设备。
5.7.8直线段施工
直线段施工与一般现浇梁施工工艺要求基本一致，施工中对以下几方面重点控制：
1、支架基础处理要保证除承载直线段荷载外还需要承载合拢段施工荷载，合拢段一侧地基应做适当加强处理，确保承载力满足设计要求；
2、直线段托架式支架，设计除应满足最基本的承载力及稳定性要求外，还应满足合拢段偏压承载的要求；
3、直线段施工应根据合拢段方案预留合拢段施工相关的预埋件及预留孔道；
4、直线段支架应进行超载预压。
5.7.9合拢段施工
合拢段施工应根据确定的合拢顺序及配重方案执行，应按照以下几个要求执行：
1、合拢段配重方案是合拢施工的关键，应按工序逐一计算每一工况配重量，并根据容许不平衡重最大值逐一确定配重操作作业交底；
2、配合材料的准备及运输，加载过程应有专人指挥，根据浇筑混凝土进展，统一调度；
3、合拢段应使用补偿收缩混凝土在设计图纸要求的合拢气温时完成浇筑工作，并保持养护直至到合拢束张拉作业开始
5.7.10 施工质量
1 悬臂浇筑或合拢段浇筑所用的砂、石、水泥、水及添加剂的质量和规格，必须符合规范和设计要求。
2 悬浇块件前，必须对桥墩根部（0号块件）的高程、桥轴线作详细复核，符合设计要求后，方可进行悬浇。
3 悬臂施工必须对称进行，并确保轴线和挠度达到设计要求和在允许误差范围内。
4 在施工过程中，梁体不得出现受力裂缝。出现裂缝时，必须查明原因，经过处理后方可继续施工。
5 必须确保接头质量，拆模后立即进行人工凿毛，相邻块段的接缝平整密实，色泽一致，棱角分明，无明显错台。
6 线形平顺，梁顶面平整，每孔无明显折变。
7 砼表面平整密实，蜂窝麻面的面积不超过该面面积的0.5%，深度不超过10mm。
8 悬臂浇筑实测项目见评定标准。
5.7.11安全文明
1 高空作业对人梯、扶梯、安全设施参照本指南5.1.5条，桥面栏杆应随悬浇段同步延伸设置，设置钢架预应力张拉平台。
2对0#块托架、挂篮和现浇段支架的设计、施工方案必须有技术部门和安质部门的检算和验收，按要求做好预压试验，各安全系数应满足规范和设计要求。
3 预埋件必须准确、安全，确保托架安设与设计相符、安全可靠；各连接部件必须保证稳定可靠，采用焊接时必须满足规范。
4 钢管架的搭接严格按照有关安全操作规程操作。
5 0#块和悬浇段的施工，应充分考虑砼拌和能力、输送能力，宜一次浇筑到位。若分层浇筑，应尽量缩短时间差，确保砼收缩变形和砼外观一致。
6 挂篮拆除拼装和前移应按有关要求，保持对称同步进行。
7 起重工作必须严格按《安全规范》进行操作。
8 箱梁悬浇施工过程中遵循对称，纵横均衡，同步进行的施工原则。
9 张拉工作时千斤顶外不许站人。 压浆时配带防护镜，出浆应进行收集，不得让浆液直接排到桥面。
10 做好桥面排水工作，确保桥面不积水，排水孔下端应低于砼底面1cm以上，使排水不污染梁体表面。
11箱室内的模板及建筑垃圾必须清理。
12加强天气预报信息收集工作，遇强台风来袭应按规定做好防护工作。
桥面铺装
5.8.1施工前提条件
1 人员：建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，合理配置施工班组，合理配置劳动力。
2 施工前对施工设计图纸进行会审，编制施工方案并上报审批，对施工作业人员进行详细技术交底。
3 对水泥、砂石、掺加剂、钢筋等材料进行抽检合格；混凝土配合比各项试验验证合格。
4 准备好平板振捣器、振捣梁、振捣梁行车轨道、操作平台、凿毛风镐、空压机、高压水枪、3m靠尺等机具设备。
5 实行作业交底制度，对桥面铺装的各个工序，各种工班进行详细交底。
5.8.2 工序
清除桥面浮浆、油迹并凿毛→ 清洗桥面→测量放样→铺设、绑扎钢筋网片→安装振捣梁行走轨道→ 支垫钢筋网片→混凝土搅拌及运输 →混凝土浇筑、摊铺、整平→ 一次抹面→ 二次抹面→拉毛 → 覆盖养生 → 桥面铺装高程及平整度验收 → 反馈施工班组。
5.8.3 施工技术与工艺（沥青砼桥面略）
1 清除桥面浮浆、凿毛先采用凿毛风镐对梁顶面进行人工凿毛，去除表面松散的混凝土、浮浆及油迹等杂物，对每片梁顶面进行详细检查、补凿，采用空压机及高压水枪对梁面冲洗干净。
2 绑扎钢筋网时须先在梁顶面进行划线，然后铺设绑扎钢筋网，钢筋网片绑扎做到横平竖直，钢筋网片交叉点采用扎丝绑扎结实，扎丝成梅花型布置，钢筋接头应注意错位。
3 轨道采用2cm钢带，在需浇注的桥面两边每3米放样一个纵向控制点，把所有控制点利用墨线连成一线，轨道沿墨线纵向布置。在控制点处用电锤钻孔，打入钢筋，钢筋锚固深度30㎜以上，外露50㎜以上。用水准仪在锚固钢筋上测设桥面标高，然后焊接钢筋顶托，架立轨道，确保轨道顶面高程与桥面设计高程一致。为保证轨道刚度，需将轨道支撑加密（一般宜每间隔1m加密1个支撑点），之后用铝合金水平尺检验轨道表面平整度，用高强度砂浆对轨道下方空隙塞垫密实。
4 采用短节钢筋对已绑扎好的钢筋网片进行支垫，利用两边已安装好的轨道拉线控制钢筋网片顶面标高，确保整幅钢筋网片保护层厚度均为2cm，支垫钢筋呈梅花型布置，为保证钢筋网片表面刚度，支垫钢筋宜适当加密。
5 混凝土按批准后的配合比进行拌制，桥面铺装混凝土应严格控制塌落度和粗细集料规格，其配合比宜适当增加砂率。
6 混凝土浇筑前，先用高压风枪将桥面杂物再次清除干净，再对T梁表面进行充分湿润，但不得有积水。
7 混凝土浇筑要连续，从下坡向上坡方向进行，人工局部布料、摊铺时，应用铁楸反扣，严禁抛掷和搂杷，靠边角处采用插入式振捣器振捣辅助布料，桥面砼铺装宜避开高温时段及大风天气，否则造成桥面砼表面干缩过快而导致表面开裂。
8 振捣时先采用插入式振捣器振捣，使得骨料分布均匀，一次插入振捣时间不宜少于20s，，然后采用平板振捣器纵横交错全面振捣，其振捣面重合100～200mm，一次振捣时间不宜少于30 s。最后采用振捣梁沿轨道进行全幅振捣，直至振捣密实。
9 振捣梁操作时，设专人控制振动行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实及表面平整。
10 一次抹面：振捣梁作业完毕，作业面上架立人工操作平台，作业工人在操作平台上用木抹进行第一次抹面，用短木抹子找边，第一次抹面应将混凝土表面的水泥浆排出，第一次抹面应控制好大面平整度。二次抹面：混凝土初凝前，采用钢抹子进行二次抹面。二次抹面应控制好局部平整度。
11混凝土在二次抹面后立即采用尼龙丝刷进行表面拉毛处理，然后采用土工布进行覆盖养身，但开始养生时不宜洒水过多，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养生。养生期在7d以上。
12 对需安装伸缩缝处的水泥砼桥面，应先连续浇筑砼，然后切缝开槽安装伸缩缝。
13 砼未达到足够强度前，桥头处设警示标和障碍，禁止车辆通过。
5.8.4 施工质量
1 桥面泄水孔的进水口应略低于桥面面层，其数量不得低于设计要求；泄水孔下周围10m范围有房屋、通道的，一律设置引水管道至桥下排水沟。
2 铺装层表面无脱皮、印痕、裂纹、石子外露等缺陷。
3 除施工缝外，铺装层面无干缩或湿缩产生的裂纹。
4 施工接缝密贴、平整、无错台。
5 钢筋网现场质量检验见相关规范。
6 桥面铺装现场质量检验见相关规范。
5.8.5安全文明
1 建立健全安全保证体系，对现场工作人员进行安全文明教育，强化安全意识。
2 在桥梁边缘设置安全网，桥头设安全责任、警示标识牌，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人配备安全带。
3 针对桥面钢筋多且面广的特点，设专职电工每天对用电设备、线路进行全面检查。
4 桥头设栅栏，非施工人员和外来车辆严禁入内。
护 栏
5.9.1施工前提条件
1 人员准备：合理配置施工班组，合理配置劳动力。
2 材料情况：根据工程进度需要，组织材料按规定地点和指定方式进场储存堆放，做好进场材料的检验工作。
3 设备情况：根据工程需要组织机械设备到位。
5.9.2 工序
精确放样→凿毛、预埋筋调整→钢筋制作安装→模板安装→浇筑砼→拆模→养生
5.9.3 施工技术与工艺
1 精确放样
对护栏进行放样，画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段根据实际计算确定，确保其误差不得大于4mm。护栏的高程以桥面铺装层作为基准面控制，在此之前，应对桥面铺装层进行检验，保证竖直度，确保顶面高程。
2 钢筋的制作与安装
钢筋的骨架按设计要求制作，并与梁面预埋筋连接。安装时，应根据放样点拉线调整钢筋位置，确保保护层。
3 模板安装
1) 模板加工按机械制造的工艺进行，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，尺寸严格按设计要求制作。制作好的模板进行试拼编号，对于有错台和平整度不符合要求的要及时整改，合格后方可使用。模板要求有一定的强度和刚度，确保在施工中不变形。护栏模板的安装应严格按规范要求进行，确保砼施工时不出现跑模，错台，变形，漏浆，并保证砼的外观质量。
2) 选用专用脱模剂保证砼颜色均匀，表面光滑。
3) 应采取有效措施确保护栏截面尺寸准确、模板牢固稳定。
4) 模板接缝采用塑料胶带粘贴于模板接缝处，模板之间采用螺丝扣紧，模板与铺装层接缝采用海绵材料进行填缝，保证接缝严密，不漏浆，不污染。安装模板时，严格控制错台现象。
5) 按照设计位置设置断缝及诱导缝，断缝采用易于拆除的板材断开，端头模板要用钢板。模板拆除后应立即进行诱导缝的切割。
4 砼施工
1) 砼应经试验取得外观最佳的配合比用于护栏施工，砼浇筑采用分部分三层斜向浇筑的方法，第一层控制在25cm左右，第二层浇注到护拦顶35cm左右，然后浇注到护拦顶。浇注时振动棒要快插，慢拔，以便使气泡充分逸出。振动棒要插入已振完下层砼5cm，从而消除分层接缝；插点要均匀排列，顺序进行，并掌握好振捣时间，一般每插点为30秒左右，以砼表面平坦泛浆，不出现气泡为准。严禁过振，避免砼表面出现鱼鳞纹或流沙，泌水现象而影响外观。另外振捣时应严禁碰撞模板，以免模板损伤，影响外观质量。
2) 浇筑至顶面时，应派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。
3）护栏模板底砂浆找平层严禁侵入护栏混凝土，护栏施工完毕后予以清除。
4）夏季施工时宜采用低水化热水泥。
5 模板的拆除
模板拆除要避免破坏砼面和棱角。模板拆除后及时进行整修，保洁。
6 养生
采用干净的无纺土工布覆盖自动滴水养生，养生时间不少于7天。
7 做好试验段工作，先施工一段护栏作为试验段，认真总结经验加以改进，符合要求后方可进行大面积施工。
8 混凝土浇筑时间宜选在下午17点以后进行，雨季施工时，备有塑料膜，遇雨时，应及时覆盖。
5.9.4 施工质量
1护栏砼表面的蜂窝麻面面积不超过该面面积的0.5%，深度不超过10mm。
2 同一跨内的单侧护栏应一次性浇筑，端头模板应用钢模板，以保证端头外观平齐。
3 护栏面和接缝处不得有开裂现象。错台、平整度、外观质量问题要及时处理，并保证颜色一致。顶面平顺美观、高度一致。
4 护栏全桥线形直线段顺直，曲线段弧形圆顺，无折线与死弯。
5 护栏安装实测项目见评定标准表6.38.2-2。
5.9.5 安全文明
1) 建立健全安全保证体系，制定文明施工的各项规章制度，对现场人员进行安全教育，强化安全意识。
2) 在桥梁边缘设置栏杆，挂安全网，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人必须系安全带。
3) 桥头设栅栏，非施工人员严禁入内。
4) 合理布置施工场地，在左右幅中间布设引水管道。材料应分类集中堆放，做到场地整齐。施工废料应单独集中堆放并及时处理。
5) 做好临时泄水孔，让桥面污水直接排入桥下，避免污染梁面。
5.10.1 施工前提条件
1 建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，由厂家或专业队伍到现场负责安装施工。
2 根据工程进度需要，制定合理的材料进场计划，材料应固定平放防变形。伸缩缝产品必须有合格证，经验收后才能用于安装。
3 检查和整改预留槽宽度，预埋钢筋定位准确，经验收合格。
4 伸缩缝预留槽在铺设沥青砼路面之前，应用C20素砼填平，缝底垫衬板。
5.10.2工序
无论是水泥砼还是沥青砼桥面，均应采用反开槽施工：预留槽口放样→切割伸缩缝预留槽→调整伸缩缝预埋钢筋→清除槽口杂物→安放伸缩缝→标高检查→锁定、绑扎钢筋→支模→检查、浇注砼
5.10.3 施工技术与工艺
1 应先安装一条工艺试验性伸缩缝，待检验合格后方可大面积施工。
2 钢制支承式伸缩缝安装技术与工艺：
1）施工前必须彻底做好伸缩装置部位的清渣工作，严禁残渣弃留在墩、台帽上影响支座。
2）采用焊接接长梳形钢板时，应按设计的锚栓孔位置及平面尺寸弹线定位，并用夹板固定，应对焊后的变形进行矫正。
3）按设计标高将锚栓预埋入预留孔内，然后焊接锚板，并调整封头板使之与垫板齐平。
4）安装时要将构件固定在定位角钢上，以确保安装精度，同时应防止产生梳齿不平、扭曲及其他变形，要严格控制好梳齿间的间隙。
5）在钢梳齿根部钻适量小孔，以便浇注砼时砼中空气能顺利排出。
6）砼浇筑后，应及时将定位角钢拆除，并做好砼养生。
3 模数式、毛勒式伸缩缝安装技术与工艺：
1）伸缩缝安装之前，按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。
2）用水平尺检查伸缩缝顶面高度与桥面沥青铺装高差是否满足要求，一般伸缩缝应比桥面沥青铺装低约2mm。伸缩缝砼模板安装应严格安装，确保不漏浆。
3）伸缩缝平面位置及标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋筋点焊定位；如果位置、标高有变化，要采取边调边焊，且每个焊点焊长不小于5cm，点焊完毕再加焊，点焊间距控制在小于1m；焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝在某温度下的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。
4）浇筑砼前将间隙填塞，防止浇筑砼把间隙堵死，影响伸缩。采取措施，防止砼渗入模数式装置位移控制箱内或密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护。
4 开槽及浇筑砼
1）铺筑沥青砼时要保证连续作业，要求在伸缩缝两边各20m范围内不能停机，以免因机器停止、起动影响此段路面平整度，从而影响伸缩缝的安装质量。
2）伸缩缝开槽必须顺直，且确保槽边沥青铺装层不悬空，层下砼密实。
3）砼应避免高温下施工，浇筑砼时，要振捣密实，不得有空洞。砼现场坍落度宜控制在8～10cm较合适。待砼接近初凝时，要及时进行第二次压浆抹面，使砼表面平整，二次抹面后用土工布覆盖养生。
4）每一条伸缩缝砼必须做一组砼试块。
5.10.4 施工质量
1 伸缩缝锚固牢靠，不松动，伸缩性能有效。
2 伸缩缝开槽后检验及安装项目见相关规范。
3 伸缩缝安装实测项目见评定标准。
5.10.5 安全文明
1 建立安全文明施工体系，对现场工作人员进行安全教育，强化安全意识。
2 在桥面伸缩缝施工时，应封闭并分左、右幅施工，做好安全警示标，注意来往施工和过往车辆的安全。所有伸缩缝材料应放置在封闭区内，平放防晒，加设防撞措施。
3 施工人员进场必须戴安全帽，严禁穿拖鞋进入工地。
4 为防止施工污染桥面，从伸缩缝槽口两端沿桥纵向应铺上足够长度的彩条布。伸缩缝完成后，应对污染、损坏的桥面系、盖梁、台帽、桥下进行彻底清理、修理。
5 对已施工完毕的伸缩缝要进行专人看护，在伸缩缝装置两侧砼强度满足设计要求后，且不少于7天，方可开放交通。若因条件限制，则必须在缝上设临时行车的钢栈桥。
5.11.1施工前提条件
1 台背回填已完成，其填料应用透水性材料，分层夯实，层层检测台。
背回填前应在土基或一合适高度上设置泄水管或盲沟。
2 对桥头搭板（埋板）处路基进行测量，保证标高、横纵坡、平整度符合要求，并经弯沉检测合格后方可施工搭板。
3 对桥头锥坡进行放样、清表，用坡度尺检查坡度。
4 现场应安排技术人员负责技术工作，桥头锥坡施工应安排至少2名修砌专业工人。
5.11.2工序
1 桥头搭板（埋板）施工工序
施工放样→基层高程测量→人工修整底基层、找平→做承载力试验→安装钢筋、立模→检查→砼浇筑→拉毛→养生
2 桥头锥体护坡工序
施工放样→刷坡→挂线、找平、修整坡面→检验承载力→砌筑
5.11.3 施工技术与工艺
1 锥体填土应按设计高程及坡度填足，根据砌筑片石厚度，不够时再进行刷坡。当坡面土小部分不足时，严禁进行回填。
2 石砌锥坡必须在坡面或基面夯实、整平后，方可开始砌筑。砌筑时要挂线施工。
3 片石护坡的外露面和坡顶、边口，应选用较大、较平整并略加修凿的石块。浆砌片石护坡，石块应相互咬接，砌缝砂浆饱满，缝宽尽量偏小。干砌片石护坡时，铺砌应紧密、稳定，表面平顺，不得用小石块塞垫找平，砌缝宽度均匀。
4 锥、护坡应设置踏步，以便桥台支座等构造检查和养护。
5 肋式桥台台背回填与锥坡应同时填筑。
6 桥头塔板施工参照本章5.8.3条。
5.11.4 施工质量
1 桥头搭板质量检验按桥面砼铺装层控制参见相关规范
2 锥、护坡质量要求见评定标准参见相关规范。
5.11.5 安全文明
1 现场制定安全文明生产责任制，对现场人员进行安全文明教育，强化安全文明施工意识。
2 离搭板施工前后20m应设置路障，严禁外来车辆进入，人员进场必须戴安全帽，坡面上施工穿防滑鞋，严禁穿拖鞋进入工地。3 浆砌片石施工时，严禁坡顶抛扔片石。
1 总 则......................................................... ...- 2 -
1.1 目的及适用范围.................................................. - 2 -
1.2 编 制 依 据..................................................... - 2 -
1.3 章 节 划 分..................................................... - 2 -
2 施工准备......................................................... - 2 -
2.1 施工场地布置.................................................... - 2 -
2.2 技术资料准备.................................................... - 3 -
2.3 基本要求........................................................ - 3 -
3 桥梁基础......................................................... - 5 -
3.1 钻孔灌注桩...................................................... - 5 -
3.2 挖孔灌注桩..................................................... - 12 -
3.3 明挖基础....................................................... - 15 -
3.4 承 台.......................................................... - 16 -
4 下部构造........................................................ - 19 -
4.1 墩 柱、盖梁.................................................... - 19 -
4.2 桥 台.......................................................... - 21 -
4.3 高 墩.......................................................... - 23 -
5 上部构造........................................................ - 30 -
5.1 后张法T梁预制场建设........................................... - 30 -
5.2 预制T梁施工................................................... - 38 -
5.3 预制小箱梁施工（后张法）....................................... - 59 -
5.4 预制板梁施工（后张法）......................................... - 63 -
5.5 预制梁安装..................................................... - 66 -
5.6 支架式现浇..................................................... - 69 -
5.7 悬臂现浇连续梁（连续刚构）桥................................... - 74 -
5.8 桥面铺装....................................................... - 83 -
5.9 护 栏......................................................... - 85 -
5.10 伸缩 缝....................................................... - 88 -
5.11 搭板和锥坡..................................................... - 90 -
总 则
1.1.1 目的
为总结我省高速公路桥梁建设多年来的实践经验，进一步规范桥梁施工的各项工序操作，提高施工管理水平，实现全省桥梁施工标准化，克服质量通病，促进高速公路桥梁施工质量再上一个新台阶。本指南在现行标准、规范的基础上，结合原《福建省高速公路建设桥梁施工标准化指南》(二○○四年二月)进行了修订。
1.1.2 适用范围
本指南适用于我省所有新建、在建高速公路工程项目（含连接线）桥梁工程建设。
1.2.1 现行交通部公路桥梁设计、施工规范、验收等相关标准。
1.2.2 省高指提出的“一流的材料，一流的设备，一流的管理”的要求及其有关施工管理、技术文件。
1.2.3 本行业通行的和先进的工艺和管理方法。
1.3.1 本指南共五章，分为总则、施工准备、桥梁基础、下部构造、上部构造。
1 基础工程分为钻孔灌注桩、挖孔灌注桩、明挖基础、承台四节。
2 下部构造分为墩柱、盖梁和桥台、高墩三节；
3 上部构造分为：后张法T梁预制场建设、预制T梁施工、预制小箱梁施工（后张法）、预制板梁施工（后张法）、预制梁安装、支架式现浇、悬臂浇筑、桥面铺装、护栏、伸缩缝、搭板和锥坡共十一节。
施工准备
2.1.1总体施工平面布置原则
总平面布置应体现以人为本、因地制宜、节约用地、整齐划一、环保节能、永临结合。
2.尽量减少施工用地，少占农田，优先选择在建设项目用地界内，使平面布置紧凑合理。
3.合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便畅通。
4.施工区域划分和场地的确认应符合施工流程的要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。
5.充分利用各种永久建筑物和原有设施为施工服务，降低临时设施的费用。
6.各种生产生活设施应满足生产和生活的需要。
7.符合安全防火和劳动保护的要求。
2.1.2总体施工平面布置内容
1.既有和新建公路线路方向和位置里程及与施工项目的关系。
2.征地界内及附近已有的地上、地下建筑物及其它地面设施的位置和尺寸。
3.新建线路中线位置及里程、桥涵、隧道等结构物的位置及里程、因施工需要临时改移公路的位置；需要拆迁的建筑物；各种运输道路及临时便桥、过渡工程设施的位置。
4.取土和弃土场位置。如取土和弃土场离施工现场较远时，在平面布置上无法标注时，可用箭头指向取土和弃土场方向并加以说明。
5. 主要加工场区位置：混凝土成品预制厂，混凝土搅拌站等；临时生产房屋位置，包括：办公用房，机械站、车库位置，加工厂、制备厂及各种建筑材料、半成品、构件的仓库和生产工艺设备场所；各种材料、半成品、成品等仓库和堆放场地的位置。
6.水源、电源、配电房、变压器位置，临时给排水管线和供电、动力设施。标出既有高压线位置、水源位置（既有水井）、既有的河流位置及河道改移。
7.临时供电线（变电站）、供水、排水及其管线和临时通信线路等。
8.标出施工队伍的驻地、生活区、项目经理部的位置，标出划分的施工区段。要标出各工区的施工范围。
9.重点单位工程施工平面图布置，应根据现场条件并结合施工方案，在布置时应给予细化。首先，确定生产生活办公区域，各区域划分应有明确界限；第二，突出主体工程施工部署，确定施工辅助设施及主要施工机械设备的位置；第三，确定搅拌站位置及集料棚、仓库、预制构件厂、构件成品、原材料堆放位置；第四，运输主干道和引入便道位置；第五，水、电、通信管线位置；第六，场内排水、污水循环系统布置。
2.2.1 在开工前，应组织经验丰富的技术人员对设计文件进行审图和现场核对，对设计中存在的问题及时提请设计单位解决，并做好设计技术交底。
2.2.2 完成试验室组建及临时资质申报和材料的招投标及试验、砼配合比的设计、实施性施工组织设计编制及报批。
2.2.3 承包人接桩后，应在14天内完成导线、水准点的复测、原地面复测和加密测量工作，并做好各桩点的保护措施直到工程竣工。
2.2.4 实施性施工组织设计的编制
承包人在签订合同协议书后的一个月内完成编制实施性施工组织设计，其内容包括详细的施工组织、现场布置、施工方案、工程进度计划、资源供应计划、资金流量计划、质检体系与质量保证措施、安全体系与安全保证措施、廉政建设、文明施工与环境保护等。
2.2.5总体开工报告
开工前应向监理工程师报批，主要内容包括：施工机构、质检体系、安全体系的建立和劳动力安排，材料、机械及检测仪器设备进场情况，水电供应，临时设施的修建，施工方案准备情况等。
2.2.6 分部或分项工程开工报告
分部或分项工程开工前14天向监理工程师提交开工报告，其内容包括：施工地段与工程名称；现场负责人名单；施工组织和劳动力安排；材料供应、机械进场等情况；材料试验及质量检查手段；水电供应；临时工程的修建；施工方案进度计划以及其他需要说明的事项等。
2.2.7实行首例工程分析制
每个分项工程开工后，第一个成品或半成品完成后应由总监办组织施工单位进行质量状况、工艺细节分析，找出施工中的不足并加以改正形成正式书面报告后方可进行批量施工。
2.2.8各种专项技术交底的下发及培训工作
根据施工内容分类编制专项技术交底，下发到各级管理部门及施工班组，并组织进行培训、学习，同时对交底内容要求必须有有针对性的安全技术交底，确保施工过程的安全。
2.3.1 必须做好施工前的准备工作和施工中的技术管理工作，严格执行技术规范和有关技术操作规程的规定，保证工程质量优良。
2.3.2 施工每道工序必须严格实行检验制度，每道工序必须检验合格，资料签证完整后方能进入下道工序施工。
2.3.3 应积极推广使用经过鉴定的新技术、新工艺、新结构、新材料、新设备，以加快实现我省公路桥梁施工现代化。
2.3.4 应节约用地，少占农田，并按国家有关规定防止环境污染和破坏。
2.3.5 应充分考虑施工过程中，对陆上和水上交通的影响，特别是主航道和陆上主要交通干线不得中断。
2.3.6 做到文明施工，安全生产，严格遵守安全操作规程，加强安全生产教育，建立和健全安全生产管理制度。
2.3.7 桥梁工程交工前，应对临时辅助设施、临时用地和弃土等及时进行处理，做到工完场清。
桥梁基础
3.1.1 施工前提条件
1 有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核批准。
2 施工技术人员与工人已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验。
3 施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。
4 泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。
5 按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆；钻机就位前，应对施工场地与钻机座落处进行平整和加固，并对主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。
6 钢筋笼加工机具、班组已到位并完成现场钢筋笼制作技术交底。
7 砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供应砼。
8 沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求和砼运送要求。
3.1.2 工序
在施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并悬挂在现场。钻孔灌注桩工序流程图。
3.1.3 施工技术
1 施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位0.5～1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5～2m，并有稳定护筒内水头的措施。
2 陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩；需搭设水上平台的桩基应先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒埋设后应核对位置，护筒位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
3 钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于12mm的钢板卷制，为增加刚度，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。护筒顶部应设置护筒盖。
4 当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径20cm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm；深水或感潮区且无钻杆导向的护筒内径必须比桩径大40cm。
5 护筒顶端高度及护筒的埋置深度
护筒顶端高度及埋置深度应按规范执行。
6 泥浆
1）泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照规范（JTJ041—2000公路桥涵施工技术规范的简称，下同）。
2）泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。
3）在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。
7 钻机种类及适用范围参照表
编号
钻孔机具
适用范围
土层
孔径（cm）
孔深（m）
泥浆作用
1
长、短螺旋
钻机
地下水位以上的细粒土、砂砾土、极软岩
长螺旋钻30～80
短螺旋钻50
26～70
干作业
不需泥浆
2
机动推钻
（钻斗机）
细粒土、砂类土、卵石粒径小于10cm，含量少于30%的卵石土
80～200
30～60
护壁
3
正循环回转钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于2cm，含量少于20%的卵石土、软岩
80～300
30～100
悬浮钻渣
并护壁
4
反循环回转钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩
80～250
泵吸<40
气举150
护壁
5
正循环潜水钻机
淤泥、细粒土、砂类土、卵石粒径小于10cm，含量少于20%的卵石土
80～200
50～80
悬浮钻渣
并护壁
6
反循环潜水钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩
80～200
100
（泵吸<气举）
护壁
7
全护筒冲抓和冲击钻机
各类土层
80～200
30～60
不需泥浆
8
冲抓锥
淤泥、细粒土、砂类土、砾类土、卵石土
80～200
30～50
护壁
9
冲击实心锥
各类土层
80～200
100
短程浮渣
并护壁
10
冲击管锥
淤泥、砂类土、砾类土、松散卵石土
60～150
100
短程浮渣
并护壁
11
旋挖钻机
淤泥、细粒土、砂类土
80～200
30～80
护壁
12
行星式钻机
各类土层
280～600
—
护壁
表3.1.2 钻机种类及适用范围
8 软基段桥梁桩基施工应注意的问题
当桥两端处在软基预压（如加载+塑料排水板等处理措施）段时，靠近预压的桩基不可先行施工，应待预压沉降观测稳定后（宜采取反压措施）再行桩基施工。
3.1.4 施工工艺
1 泥浆的循环和净化处理
1）深水处泥浆循环、净化方法：在岸上设粘土库、泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆。
2）旱地泥浆循环、净化方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。
2 钻孔：（以常见的几种钻机成孔方法为例说明）。
1）正循环回转法
(1) 首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。钻进过程中要经常检查转盘，如倾斜或位移，应及时纠正。
(2) 初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀，甚至塌孔。
(3) 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
(4) 在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。
2）反循环回转法：
(1) 接长钻杆时，法兰接头之间垫3～5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；钻头插入距孔底约20～30cm，注入泥浆，启动钻机时慢速开始钻进。
(2) 在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时宜用一、二档转速并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进强度。
3）冲击钻孔：
(1) 开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
(2) 开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
(3) 在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
(4) 冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
(5) 在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
(6) 深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
3 成孔与终孔
1）钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。
2）每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。
3）钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
4 清孔
清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。
5 钢筋笼加工就位
1）钢筋笼应在硬化后场地上，并铺设枕木进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工要求采用模具标准化制作。
2）钢筋笼应每隔1～2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。
3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。
4）第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
5）钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
6）机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。
7）钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。
6 埋设检测管
桩基长度大于40m及水中桩基应设置声测管。
7 水下砼灌注
钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：
1）导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇注。
导 管 直 径 表
导管直径（mm）
通过砼数量（m3/h）
桩径（m）
200
10
0.6～1.2
250
17
1.0～2.2
300
25
1.5～3.0
350
35
>3.0
2）导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
3）导管埋深严格按照规范要求执行
4）水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计、规范要求。砼的生产能力应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，应对砼生产量和浇注时间进行计算后，设计砼的初凝时间。
5）灌注前应检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。
6）首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。
8）要加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m3测一次（约一罐车砼），及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量, 水下砼灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要有料斗进行灌注”。（将泵管直接伸入到导管里面进行灌注，这样易产生砼离析，同时在导管内易产生高压空气囊而形成堵管）
9）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶砼质量，桩砼灌注要比设计高1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
3.1.5 工程质量
1 成孔质量标准见现行规范。
2 所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行钻芯检验，若钻芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。
3 桩基I类桩不低于95%，检测出现III类桩应原桩位冲孔恢复。
3.1.6安全文明
1 建立现场安全监督、检查小组，针对各工序特点，进行安全交底，做到遵守水上作业，戴安全帽、穿救生衣、系安全带、穿防滑鞋；水上作业平台必须设照明、梯子、栏杆、安全网、风雨篷等，平台地板平整、牢固；坚持每天班前安全讲话制，对易出安全事项进行提醒、警告；特种工人（起吊、机手、电焊工、潜水员等）应接受操作及安全培训，持证上岗，确保操作人员熟悉、掌握施工机械设备的性能及操作规程。
2 所使用的机械设备如钻机、起吊设备等都应在显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上应标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。
3 禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应外运到指定弃土场，水上桩基应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，用来造浆循环及运送废弃泥浆；所有泥浆循环池及沉淀池均应设置防护栏杆，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。
4 沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置选择应在征地线以内，且不影响施工便道；桩基施工完毕，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。
5 起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件及时更换，确保安全。
6 在有通航要求水域，应按要求做好通航导航标志。
7 桩基施工阶段，应在其桩位醒目位置立标示牌，标明桩位、桩长、桩径、施工状态等内容，尺寸40 cm×60cm，白底宋体黑字。
8钢筋笼制作宜采用定型台座加工。
挖孔灌注桩
3.2.1施工前提条件
1 施工前人员组织、技术资料准备和交底、材料进场与检验参照3.1.1条。
2 平整场地，以施工中用到的最大机械为参考。清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
3 修建施工便道，要考虑大型机械通行和至少16吨吊车的停放及使用。
4 准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况；挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。
5 对空压机，卷扬机和焊机用电量大的设备，应设专线供电；需要下护筒的孔桩要根据振动锤的电流电压设置合适的变压器。
6 劳动组织：必须集中力量连续作业，组织四班制作业为宜。每班3～4人开挖，每4组配备一名电工，井上井下人员应该交替更换。
3.2.2 工序
在工程施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并向班组交底。
3.2.3 施工技术
1 挖孔灌注桩的适用范围：挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》规定的限值时，必须有可靠的通风保障措施，方可采用人工挖孔施工。
2 护壁
1）对土质条件下，应设砼护壁，以策安全。
2）护壁砼强度等级不低于C20，挖孔完成后应检查护壁并修补，保证其完好。土质较差时应做钢筋砼护壁。必要时应抽查护壁砼的强度。
3）遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1～1.5m后，再按一般方法边挖掘边筑砼护壁。
4）桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防坍孔。
5）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔内水量较大时应及时抽水。若土层松软，地下水较大者，应对角开挖，避免孔间隔层太薄造成坍塌。
3 孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，最后30cm范围应采用风镐开挖至孔底。
4 必须打眼放炮严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。 5 挖孔到达设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。
6 砼灌注方案选定：从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可直接采用串筒干灌，对于大直径桩应设置两道串筒，减少灌注时间和地下水的影响、同时混凝土应振捣密实；当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为水桩，按水下砼灌注法灌注。挖孔桩钢筋笼制作、下放和砼灌注参照钻孔桩。
3.2.4 施工工艺
1 挖孔出碴
施工时应按照施工组织设计的要求进行打眼放炮，严格控制用药量，以松动为主，必须采用电雷管引爆，经过几轮次的爆破后，总结炮眼布置朝向、用药量的数据，确定最佳爆破方案。孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。挖掘时不必刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中，须经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，尽量不停顿，以防坍孔。出碴时卷扬机应慢速提升。
2 孔壁支护
等厚度砼支护方法较为常用，当桩身每挖掘1.2～1.5m深时，即支模浇注砼护壁厚度10～15cm，强度一般用C20。孔口护壁应比地面高20cm以上。
3 终孔检验
挖孔时应随进度做好地质记录，核对设计地质资料是否相符，以供监理确定终孔标高。终孔后，应进行孔底处理，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定砼浇灌方法。
4 钢筋笼就位
安放时应控制钢筋笼的垂直度和平面位置，垂直度偏差不大于1%，平面偏位小于5cm。钢筋笼的制作，存放、运输、吊放、就位的基本要求同钻孔桩一样。
5 灌注砼（干灌注）
砼的坍落度宜控制在7～9cm，桩身砼应从导管式串筒自由倾落，分层振捣高度不超过1.0m，砼灌注应连续进行。
3.2.5 施工质量
见本章3.1.5条。
3.2.6 安全文明
1 挖孔作业应进行施工安全交底，要严格按照操作规程施工并建立安全保证体系。
2 桩孔内应有足够照明、通风、排气设施，同时备有逃生安全爬梯。
3 在桩位按照本章4.1.6条第7款设立标示牌。在孔边安设警铃，井下工人可预报险情进行施救。挖出的土石方应用车集中运送，严禁随意乱倒土石方。孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，同时孔口应用C20混凝土浇筑一个宽度不小于60cm的环形护圈，护圈高度应高于地表10cm以上。
4 爆破开挖必须设置警报系统，做好爆破前预告、爆破警告、解除爆破工作。紧靠居民区，爆破时孔口应加钢盖板，上堆砂袋，以防飞石伤人。
5 在孔边设安全警示标志，现场未安排施工时，应派人值班，孔口加盖，夜间要照明，防止人员掉入孔中。
6 向周边居民做好安全宣传工作，施工期间不得进入工地。减少施工中的噪音、粉尘和振动，不扰民。
7出渣宜用安全不漏洒吊桶，吊钩钢丝绳应经常检查以防落物。
8挖孔桩孔口周边0.60M范围内环形硬化，便于渣土清理及后续钢筋笼、砼灌注工作开展，在桩间系梁施工前应将硬化区域凿除。
明挖基础
3.3.1 施工前提条件
1 设计图纸及技术资料经过审核，分项工程开工报告已批复。
2 现场的劳动力满足施工进度的要求。对班组进行了详细的技术交底。
3 水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，并且通过检验。
4 所需的各种车辆、振捣器、开挖机具等已到位，测量放样已完成。
5 安全质量保证体系已确立，明确了工点及工序负责人。
3.3.2工序
3.3.3 施工技术
1 基坑开挖应参照规范所给定的坡率进行开挖，开挖时现场要有专人指挥，边开挖边检查坡率和坑壁安全。
2 无水基坑施工时，基坑顶应留有不小于1.0m的护道，护道外设排水沟，基坑基础尺寸外各留0.5～1.0m作为集水坑和排水沟用地。
3 挡板施工基坑时，基坑顶不得堆放机具等杂物，挡板间距应按基础尺寸最小值控制，坑顶排水沟离坑壁1.0m以上，并应有防渗措施。
4 有水围堰施工时场地布置应密切结合总体工程所在位置、现场实际情况，以对河流影响最小为原则，同时满足自身稳定和防洪要求。
5 明挖扩大基础砼浇注模板严禁使用土模或编织袋，推荐用大块组合钢模。
6 弱风化岩层基底若呈倾斜形状，应凿成不小于30cm的台阶，在靠近基底30cm处开挖需要放炮时，应采用松动爆破，保证基底地质不受扰动。
7 基坑应避免超挖，若超挖应将松动部分清除，处理方案报监理及设计单位批准。
8 砼灌注应采用泵送或串筒灌注，罐车运输。
3.3.4 施工质量
1基坑挖至设计标高后应立即进行报验基底的尺寸、标高及基底承载力，并及时进行施工，防止基坑暴露时间过长。
2 开挖好的基底各项质量要求如下：
1) 基底承载力不小于设计要求，如若不能满足，及时进行处理。
2) 平面周线位置不小于设计要求
3) 基底标高：土质：±50mm；石质：+50mm，-200mm。
3 明挖基础内的钢筋加工及片石砼施工应符合技术规范的相关要求。
3.3.5 安全文明
1 基坑四周应做好排水设施，距离开挖线边缘1m以外搭设高度不小于1.2m的防护栏杆，栏杆上挂设明显的防坠落、防触电等安全警戒标记。
2 基坑内应设置供人员上下的爬梯及专用安全通道设置。
3 基坑开挖出的废碴及时清理运走，运至指定的弃土场。
4 基坑需爆破开挖安全措施参照本章3.2.6条有关规定。
承 台
3.4.1 施工前提条件
1 设计图纸及文件经过审核，提出的问题已得到有关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。
2 起吊、运输等设备到位，所需的材料已进场，并通过检验，各班组人员安排就绪。
3 桩基检测已经完成。
4 砼拌和站和砼运送设备已经准备就绪。
3.4.2 工序
清理基坑→绑扎钢筋→立边模→砼浇注→养生、与墩柱接触面凿毛
3.4.3 施工技术与工艺
1 承包人应按批复的施工方案进行施工。
2 桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行。
3处于潮汐区的钢套箱，应利用水位变化检查套箱底和侧墙的封水情况，侧墙接缝宜采用焊接，套箱内设置必要的拉杆或井字横撑，在施工期间，必须保持拉杆或横撑处于工作状态，不得随意割除。
4 水中承台的砼运输采用输送泵或运输船等方法进行，应充分考虑砼的坍落度损失，输送泵输送砼时坍落度一般控制在14～16cm之间。
5 进行水下砼封底前，应清除淤积在套箱底的淤泥，并派潜水员检查桩基与套箱预留孔之间的堵水情况。
6 浇筑干砼应避开雨天或晴热天气，并提前做好防雨措施，大体积砼应设冷却系统等降低砼水化热措施。
7 砼应达到设计强度的70%后，方可进行套箱内抽水，抽水时严格控制速度，以确保安全。
8 大体积砼拆模除保证强度满足外，其龄期不少于3天。
9 当承台厚度超过1.5m必须设置冷却管，通过循环冷却水确保混凝土内外温差不大于25℃。
3.4.4 施工质量
1 边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。
2 伸入承台的墩柱与台身钢筋准确预埋到位，并与桩主筋进行焊接，预埋筋轴线偏位不超过10mm，对柱或台身范围内的砼表面应进行拉毛，其余部分顶面应抹平压光。
3承台的质量检验标准见现行规范。
3.4.5 安全文明
1 对于无水承台基础参照本章3.1.6和3.3.6条。
2 钢套箱围堰的水中运输及下沉抽水速度应严格按照设计方案进行，现场设置专门的指挥船。
3 在深水中采用钢套箱围堰施工时，承包人应编制详细的施工安全保障方案上报驻地监理工程师批准后方可实施。
4 深水承台施工所需的运输船、浮吊等设备应经有资质单位检查验收后方可使用，并应取得相应航道管理部门的许可。
下部构造
4.1.1施工前提条件
1 现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。
2 所需机械、设备等已准备就绪。
3 水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，配合比已确定。
4 桥梁的基础已检测完成，桥墩、盖梁的测量放样已经完成。
5 设计图纸及文件已审核，提出的问题已得到相关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。
6 分项工程开工报告已得到批复，施工现场的劳动力满足施工进度的要求，施工进度计划及分项工程的施工方案已得到批准。
７有镦粗直螺纹钢筋接头要求，应配备滚丝机和镦粗机。
4.1.2 工序
4.1.3 施工技术与工艺
1 墩柱、盖梁模板应采用定型大块钢模，墩柱模板在设计时面板厚度应不小于5mm，盖梁模板面板厚度应不小于6mm，肋板设计应使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不应超过1.5mm。墩柱、盖梁模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程带来难以克服的缺陷及困难。
2 对于固结墩施工盖梁应注意固结墩钢筋的预埋，非固结墩注意支座钢板的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。
3 模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。板式桥墩的模板推荐采用无拉杆模板，如采用拉杆固定，拉杆直径不应小于14mm，外侧套PVC管。拆模后应抽出拉杆，PVC套管沿墩柱表面切除。
4 墩柱和系梁应同步浇筑，砼灌注完成后，应立即进行表面覆盖洒水养生，拆模后对结构物应立即进行洒水或滴漏养生，达到既保湿又防止污染的目的。砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短；当气温小于5度时，应采取蓄热养生。
5 模板及支架的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行，严禁随地乱仍，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。
6 系梁、盖梁的施工若采用剪力销方案，剪力销的预埋应注意埋设顺直，有规则，施工完毕后应采用细石砼对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应与砼颜色保持一致。
7墩柱及盖梁搭设的脚手架应采用碗扣脚手架或φ48钢管脚手架，脚手架下部地基应密实，设有方木垫板，脚手架搭设应考虑人员上下的扶梯，扶梯设有护栏，扶梯的爬升角度不应超过45度。脚手架的搭设应随同施工进度进行搭设，顶部设有工作平台，四周挂设安全网及护栏。下铺不小于5cm厚的木板。
8 每座桥梁墩柱开工前，应先做试验墩，以检查模板质量、砼外观质量、色泽等，获得批准后方可进行全面施工。
9 用于墩柱、盖梁的II级钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，应采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。
10采用镦粗直螺纹钢筋接头时，首先应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径；其次，应在砂轮切割机上切头0.5～10mm，达到端部平整，将钢筋端头放入模腔中，调整镦粗机压泵压力进行镦粗操作；再根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在滚丝机上，将钢筋镦粗头由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝机轮的引导部分并夹紧，然后开动电机自动滚丝成丝头。
4.1.4 施工质量
1 墩柱、盖梁的模板安装允许偏差必须遵照下列条件执行：
模板标高：±10mm；模板的内部尺寸：±20mm；轴线偏位：8mm。
2 砼坍落度可根据现场气温适当控制，一般情况砼在入模保持在5～7cm之间，泵砼送可保持在12～14cm之间。
3 砼表面不出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡很少，表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，无成片花纹，模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量做到最少。
4 使用高强度砂浆垫块，其中在墩柱上应使用圆饼型高强砂浆垫块，确保钢筋保护层符合要求，砼表面无漏筋和露块现象。
5 砼外形轮廓清晰，线条直顺，无涨模翘曲现象。
6 墩柱及盖梁砼不允许进行修饰，但施工过程确因砼表面存在缺陷不影响主体结构时，应报监理工程师同意后方可进行修饰，修饰前拍照存档，修饰材料应确保色泽与结构一致。
7 墩柱砼浇注的质量检验项目按照评定标准执行。
8 镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：
(1)螺纹套筒的长度比《镦粗直螺纹钢筋接头》规范的最短长度大1cm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象；
(2)钢筋下料时，应确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直；
(3) 丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象；
(4)严格按中华人民共和国建筑工业行业标准JG／T3057－1999《镦粗直螺纹钢筋接头》规定的方法和要求，项目业主、监理单位应确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的抽查验收频率、取样送检的接头数量和批次；
4.1.5安全文明
1 建立健全各项安全制度，坚持班前安全讲话制，落实安全生产责任制，现场设置专职安全员，项目部坚持安全定期检查和不定期抽检制度。
2 桥梁墩柱、盖梁施工的脚手架的搭设方案需经过监理工程师的批准，每隔5m应设置45度斜向剪力撑，每个桥墩灌注砼前顶部应设置不小于3㎡的作业平台，四周搭设防护栏杆，挂设安全网。
3 工地现场使用的模板、脚手架、木材等周转材料应码放整齐，保持施工现场整洁文明。
4 施工现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须佩带安全带。
5 模板的吊装需专人指挥，吊装作业时闲杂人员应撤离现场。
6 墩柱施工完成后，对于系梁、盖梁及承台四周的建筑垃圾应及时清理，运至弃土场。
7 拆模时严防因时间控制不当或操作粗犷造成结构物缺棱掉角。
8桥梁墩柱、盖梁在施工过程中应设置临时标识牌，标识牌大小为0.3m×0.5m，白底黑字，包括墩台编号、墩高、结构类型、砼标号、施工班组等内容。
9 每个墩台施工完毕后，应及时编墩、台号。将其标注在左、右幅外侧墩柱、台身上，具体要求如下：
1）编号路线里程增长方向分沿左、右幅从起点桥台、墩柱到终点桥台按数字从0、1、2、3…进行编号；
2）墩柱、台身上编号外圆圈直径为40cm，中文字体为印刷黑体，规格为10×15cm，采用红色油漆标注于距底梁3米处。
4.2.1 施工前提条件
参照本章4.1.1条。
4.2.2 工序
施工前提条件→加工桥台模板及脚手架备料→桥台施工放样→搭设脚手架，片石及砼原材料的准备→模板立设→绑扎钢筋→灌注砼→砼拆模、养生→立设顶帽及侧墙模板→浇筑、养生
4.2.3 施工技术与工艺
1 桥台模板一般采用大块钢模（尺寸大于1.5m×1.0m）或大型竹胶板拼装，严禁使用自制木模，模板刚度应满足规范要求。
2 竹胶板在使用过程中的穿眼应采用电钻的方式进行，严禁使用乙炔等方式进行烧割，模板的切割应采用电锯的方式进行。
3 桥台顶帽的II级钢筋直径超过25mm时，连接方法参照本章4.1.3条。
4 大体积桥台砼浇注应选择适合天气，一天中气温较低中进行，配合比中应适当控制水化热速度。
5 模板及支架的拆除、砼灌注养生参照本章4.1.3条有关要求执行。
6 桥台编号详见本章4.1.3条。
4.2.4 施工质量
1 桥台的模板安装允许偏差必须遵照下列条件执行：
模板标高：±10mm；模板的内部尺寸：±20mm；轴线偏位：8mm。
2 对于桥台侧墙砼浇注时注意防撞护栏钢筋的预埋位置准确，与将来预制梁的防撞护栏预埋钢筋处于同一条线上；桥台背墙顶面的伸缩缝钢筋预埋高度、间距等应严格按照图纸执行；桥台顶帽支座钢板的预埋，应保证位置准确，钢板预埋采用与顶帽钢筋固定等方式保持钢板顶面水平。
3 砼的坍落度宜控制在5～8cm。
4 砼表面无蜂窝、麻面，水气泡小而少，无裂纹、表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，砼表面不漏筋、不露垫块。
5 桥台砼浇注的质量检验项目应按照评定标准执行。
4.2.5 安全文明
参照本指南第3.3.5、4.1.5条。
4.3.1 施工前提条件
参照4.1.1条
4.3.2 施工方案选择
在高墩施工中采用最多的是翻模法，具体施工要求如下。
4.3.3 工序
在工程施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并向班组交底。
4.3.4 施工技术
1、施工准备
施工前要作好人员、机具设备、场地等准备工作，编制施工工艺细则，进行技术培训。翻模在工厂制作完成后应检查测试其是否符合设计要求并进行编号，翻模运到工地后，要进行试拼
翻模前底节墩身砼施工缝的处理：每节墩顶砼面充分凿毛，露出新鲜的砼，并冲洗干净，在上节砼浇前，在底节砼面浇一层1～2cm厚1：1的水泥净浆。
2、 绑扎安装墩身钢筋
墩身主筋除顶部分节长度根据各墩高而改变外，中间各节主筋均长9.0m，主筋连接宜采用镦粗直螺纹联接。
3、 翻模组装
模板采用塔吊辅助提升，人工安装。内外模水平接缝及竖向拼缝可做成平口或启口缝，安装时填3～5mm橡胶条止浆，以防多次周转使用变形、翘曲。
4、 安装内外作业平台
内侧施工平台是在内模支架顶上安设方木，方木上满铺木板；外侧施工平台在顶面牛腿上满铺方木。施工平台上面铺设5cm厚木板或竹脚手板，供操作人员作业、行走，存放小型机具。
5、安装安全防护系统
在外侧施工平台牛腿外缘沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板底部设封闭的安全网。
6、 灌注砼
墩身砼在搅拌站集中拌和，罐车运输，泵送入模，插入式振动棒人工振捣。浇注砼前，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可进行浇筑。砼入模前要检查砼的均匀性和坍落度，砼浇筑时，按30cm/层水平分层、均匀、对称地进行布料，并根据砼供应情况及时调整布料厚度，尽量在下层砼初凝前或能重塑前浇筑完上层砼。施工人员在内外操作平台上使用PZ30或PZ50插入式振动器振捣，振捣时移动距离不得超过振动棒作业半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离；灌注时做到不欠捣、不漏捣，振动棒插入下层砼5～10cm。每一点应振捣至砼不下沉，不冒气泡平坦泛浆为止，振完后徐徐拔出振动棒。振捣过程中不得碰撞模板和其它预埋件，谨防其移位、损伤。
7、 砼养生
墩身砼采用在墩身周边包裹土工布并结合喷淋洒水(在底节模板底部周边设置喷淋水管)或采用养护水剂的方法进行养生。
当外界气温低于5℃时，对墩身进行覆盖保温，不得洒水。冬季施工时，采用暖棚法进行砼的养护。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受任何外加荷载。
8 、拆除模板及工作平台
正常循环时，在第三节段(顶节)砼浇注后养生期间(当第三节段混凝土强度达到2.5Mpa，第一节段混凝土强度达到设计强度的75%时)，拆除第一节段模板。
9、 底节模板翻升至四节段
拆除后的底节模板利用塔吊吊装翻升至第四节段，前一个循环中的第三节3m模板起支撑作用。
4.3.5高墩翻模垂直度控制测量
(1)测点布置及测量监控
中线垂直度、边线垂直度测量采用自动安平激光铅直仪，每个墩安设2台。在浇筑墩身混凝土第一模之前，在承台上准确放出墩身四角点的位置，在墩身相邻两点的延长线上引出50cm的8个点(见图4.3.6)作为观测点，观测时把激光铅直仪安装在承台上的8个点上(每角2个点)和桥墩中心，墩身工作平台上设激光接受靶，能显示光斑并捕捉斑心，激光斑心即为桥墩四角点延长线上50cm点或墩身的竖向轴线上的点。进行墩身的竖向轴线传递，这样通过激光铅直仪将8个控制点和桥墩中心点准确的引到工作平台上，同时定期(模板每翻9m)用全站仪对矩形空心墩的四个角进行定位检查，及时进行调整。
(2)高墩垂直度监控测量
《公路工程质量检验评定标准》中对薄壁墩身的垂直度规定的允许误差值为：0.3%H且不大于20mm。模板每提升一节，对模板的位置检查一次，以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。为了防止仪器误差导致墩身偏斜，每循环9m用全站仪与铅直仪校核一次，对于垂直度超出其允许误差的节段进行调整。
(3)线型监控措施
①定期对测量仪器进行测量校合，满足测量精度要求。定期对全桥的控制网、控制点进行复测、联测及闭合测量。
②选择并确保固定的测量方式和测量温差条件，减少外界环境对测量的影响程度。控制测量应选在晚22：00到早上日出前(8：00前)的时间段内完成，测量时减少旁折光等影响。
4.3.6 质量控制
1、除了一般性控制外，还应进行重点指标控制。对于模板，应重点控制平整度和垂直度（或坡度）；对于钢筋，应重点控制受力钢筋接头质量和钢筋骨架的垂直度（或坡度）；对于混凝土，应重点控制混凝土的配合比和和易性。
2、墩台身的钢筋绑扎按设计位置施工，保证钢筋位置的正确性，尤其是保护层满足要求。
3、模型安装必须保证其位置的准确性，模型内面处理满足混凝土表面平整光滑的要求，模型的刚度、强度、稳定性满足施工的需要。
4、桥墩台施工前必须做好底部接茬工作，并在混凝土灌注前保证接茬部位干净、湿润。
5、在固定砼输送泵管时，一定要注意泵管不要接触已支立好的墩身模板，避免泵送砼时泵管的冲力使模板偏位。
4.3.7 安全控制
1、每个墩作业要设置封闭作业区，派专人对作业区的人员进行安全监督，作业区内要有警示牌，
2、吊装作业时，要有专人指挥，驾驶员要持证上岗，要制定统一的指挥方式。
3、每个高墩要使用单独的专用配电箱，平台上振动器、电机等要有相应接地装置，作业面要配置灭火器材。
4．高墩模板结构设计与施工说明中的荷载、计算方法、节点构造是否符合实际情况，并有安装拆除方案。
5、定期对塔吊和吊装辅助工具进行检查、维护。重点检查的项目有：塔吊的附着臂牢固程度、自动报警装置、刹车装置、起吊钢丝绳、吊装辅助钢绳、卸扣、钢绳卡、吊篮等；
6、定期对电梯和步行梯进行检查维护。电梯重点检查项目有：电梯预埋件和支架的稳固性、电梯的紧急刹车装置、电梯的定点制动装置（上下端点制动）等。步行梯重点检查项目有:支架的稳定性、梯子上下端的牢固性、栏杆的牢固性等；
7、开工前对所有作业人员进行安全常识培训和安全操作技能培训。重点进行高空安全常识、吊装技能和吊装安全的培训。
8、特殊工种必须持证上岗，对专职安全员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、混凝土工、电工、木工、电梯司机、塔吊司机等，必须严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》进行安全教育、考核和定期复核，经过培训考试合格，获取操作证者才能持证上岗。对从事高空作业人员要进行定期体格查。
9、现场要有设备安全使用操作规程，大型起吊设备要经当地技术监督局标定检测；设备使用前要有安装、调试及各项技术性能指标进行验收并有验收记录；
10、提升平台时，爬架必须与下段大模板临时固接，减少悬臂长度。平台提升应分段同步提升，每30cm设置检查标记一道。提升前应对平台配重进行调整。
11、爬架提升前由专人检查所有锚固是否完全解除，提升过程中随时观察上升路径上是否有障碍物。必要时可以采取分片对称提升。收坡 在提升结束后进行。爬架就位后必须立即锚固，并有专人检查，确认完全锚固后方可进行下一工序。
12、高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，且作业人员所用的扳手、锤头等工具必须用绳挂在工具栏内，防止坠落伤人。
13、高空作业所用梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道（或平台）处使用的梯子应设置围栏；
14、 运送人员和物件的各种升降机、吊笼，应有可靠的安全装置，严禁乘坐运送物件的吊篮；
15、遇六级或六级以上的大风等恶劣气候时，应停止露天高空作业，在霜冻或雨雪天气进行露天高空作业时，应采取防滑措施；
16、安全网、安全带、安全帽等劳保用品必须按国家标准采用合格产品，同时应经常检查，确保其使用安全；
17、翻模工作平台吊架与墩壁中间设装安全网，并且结实扎牢，以防人员或大块重物掉落。
18、工作平台上的步行板，在寒冷季节要钉设“防滑条”，防止工作人员滑倒坠落。
上部构造
5.1.1 预制场比选
（1）预制场选址与布置要经过多方案比选，功能区规划合理，现场悬挂预制场平面布置示意图，示意图中应说明预制梁场的建设规模、桥梁名称、台座数量、梁片的型式及数量(图5.1.1-1)。预制场详细要求见《工地建设标准化指南》。
（2）预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步启动，避免出现“梁等墩”及“墩等梁”现象。
（3）桥梁预制场利用桥台后的挖方路基时，路堑边坡的防护及排水设施应提前完成。
（4）场地全部采用C15砼进行硬化，砼厚度不小于10cm，并设置完善的排水措施。
（5）桥梁预制场设置在填方路堤或线外填方场地时，应对场地分层碾压密实，防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量。
（6）场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，保确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象。
5.1.2 预制梁的台座设置
（1）预制梁的台座强度应满足张拉要求，台座尽量设置于地质较好的地基上；对设置在填方区、填挖交界及软土地基处的台座基础应使用钢筋混凝土，防止不均匀下沉开裂；台座与施工主便道要有足够的安全距离（图5.1.2-1）。台座详细要求见《工地建设标准化指南》。
（2）底模采用通长钢板，不得采用砼底模，钢板厚度应为6～8mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并采用有效的措施以防止底模污染。
（3）反拱度设置和分配应满足设计和线形要求；台座的侧边应顺直，要有防止漏浆的有效措施（图5.1.2-3）。对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形楔块，T梁安装后的预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，使橡胶支座均匀受力，同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。
（4）预制台座间距应大于2倍顶板模板宽度，以便吊装模板。预制台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定，并要有一定的富余度。
（5）台座要满足不同长度梁片的制作。台座两侧用红油漆标明钢筋间距。
（6）存梁场应设置与梁片支座同长的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。
5.1.3 预制T梁的模板
（1）T梁模板必须满足“预制梁模板准入制”有关要求（具体要求见表1）。由施工单位填写预制梁模板审批表并上报总监办进行检查验收。若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量，不允许开始梁片生产，必须更换或经整修符合表1要求后才能进行生产。
表1 预制梁片模板有关要求
内 容
要 求
尺寸
符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±4.0mm
梁体模板厚度
不小于6mm
底模厚度
不小于6mm
板面平整度
不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查）
侧模加劲竖梁间距
翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装
侧模加劲竖梁宽度
小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装
梳形板厚度
不小于10mm
横隔板底模
使用独立的底模，不与侧模连成一体
横坡
翼缘板能根据设计要求调整横坡
相邻模板面的高低差
不大于2mm
两块模板之间拼接缝隙
不大于2mm
模板接缝错台
不大于1mm
芯模（适用于预制箱梁及空心板）
使用整体收缩抽拔式钢内模
预留孔洞
符合设计要求，位置允许偏差±2mm。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔
堵浆措施
使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用沙石、砂浆或布条
脱模剂
严禁使用废机油
（2）预制梁的模板必须采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。
（2）侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。
（3）模板应指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时承包人应负责对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。
（4）有横坡变化的T梁翼缘板模板应设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺。
（5）翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽必须使用梳形模板，可内焊四根加劲钢筋进行支撑防止变形，待梁体混凝土初凝后即可拆除。上述模板的厚度均不得小于10mm，保证刚度满足要求，不易变形。
（6）T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，必须采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。
（7）T梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。
（8）T梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。
（9）模板在使用过程中承包人应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。
（10）模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施防止模板的变形与受损。
5.1.5 波纹管、锚具、支座等其它材料必须按相关要求建库保管和加工，做到有物必有区，有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。
5.1.6 机械设备
（1）进场机械设备必须能满足工程质量和施工进度要求；安装调试简便，容易操作、维修方便，可靠性高，安全性能好；对环境不会造成污染和破坏，如油、声污染。
（2）严格遵守持证上岗制度，机械操作人员必须熟悉本机的构造、性能及保养规程，熟练掌握机械设备的操作规程。
预制T梁施工
5.2.1 施工前提条件
（1）分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。
（2）台座、张拉平台及龙门吊已经完成。
（3）预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。张拉设备已由相应资质部门标定。
（4）张拉操作人员必须配有对讲机，以便现场及时沟通、协调。
5.2.2 钢筋
（1）钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
（2）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。
（3）钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。
（4）钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。直径在Φ25以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。
（5）支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。
（6）对漏埋、补设的钢筋应严格按规范进行植筋，严禁假植筋、植虚筋。
5.2.3模板
（1) 对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，推荐采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。
（2）使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁福建省高速公路桥梁标准化指南
（3）当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。
（4） 模板在安装后浇注砼前，应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。
5.2.4波纹管、锚垫板
（1) 在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必须敷设，每40～60cm设置一道，不得缺省。
（2）冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆（图5.2.4-2）。
（3) 为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。
（4) 钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
（5）钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
（6）端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
（7）圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。
（8）必须按以下顺序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管——再绑扎横向湿接头钢筋——浇捣横向湿接头砼——湿接头砼强度达到后才能穿负弯矩预应力钢绞线——最后张拉。
5.2.5混凝土
（1) 砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇注顺路和砼外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。
（2) 梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。T梁与箱梁顶板应用平板振动器振捣。
（3）在梁体混凝土振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。这样可以使T梁混凝土与桥面铺装混凝土更好的连接起来，加强混凝土质量。
（4) 要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。
（5) 夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。
（6）梁片的预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。
5.2.6预应力
（1) 张拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度应不小于设计规定值，T梁时间必须遵从设计规定。
（2) 梁体预制完成后，出坑时间一般不少于10天，存梁时间不宜超过2个月。
（3）注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的T梁端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上。
（4) 张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作 。
（5) 张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6％，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。
（6) 钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更应严格控制，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线。
（7）目前使用的锚具基本为夹片式等具有自锚性能的锚具，张拉程序应根据预应力筋的松弛级别来选用张拉程序：当为普通松弛级的力筋时，其张拉程序为0→初应力→1.03σcon；当为低松弛级的力筋时，若在设计中预应力筋的松弛损失取大值，其张拉程序为0→初应力→σcon（持荷2min锚固）
（8）设计控制张拉应力σcon应是扣除所有损失后的值，如设计中个别影响因素未予考虑且未在设计文件中明确指出，则在施工中是否采取超张拉应与设计单位协商并根据实际情况确定，如目前设计一般未考虑锚圈口摩阻损失，在正式张拉之前应通过试验来确定锚具的磨阻损失。
（9）一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。
后张预应力筋断丝、滑移限制
类 别
检 查 项 目 及
控制数
钢丝束和钢铰线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
l丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1％
单根钢筋
断筋或滑移
不容许
注：①钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；
②超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。
（10）预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线切除必须使用用砂轮机，严禁用电弧焊切割。锚具应用混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀措施。
（11）所有张拉工作均统一按表2的格式及要求进行原始数据记录。
（12）每个预制梁场在第一片梁片张拉完成后，均必须委托有资质的检测单位对其进行预应力张拉检测，分析总结经验，同时，在预制梁片生产过程中，按比例随机抽取梁片进行预应力检测。
5.2.7压浆
T及现浇箱梁张拉推广采用真空压浆（图5.2.7-1），具体要求应参考如下规范：
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
《建筑工程预应力施工规程》（CECS180-2005）
《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）
《预应力混凝土用金属螺旋管》（JG/T3013-94）。《混凝土用金属螺旋管》
工艺流程如下：
压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆
其他非真空压浆预应力混凝土施工应满足以下要求：
（1) 采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。
（2) 压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。
（3) 压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。
（4) 水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。
（5) 为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
5.2.8封锚
（1) 孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢。
（2) 建议封锚在梁板架设后进行，以保证外观。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。
（3) 封锚砼应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。
（4) 封锚砼浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。
5.2.9养护及其他
（1）T梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。
（2）凡是湿接缝部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。
5.2.10 施工质量
（1）预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔（环）、钢束孔道等设计要求的预埋件全部按位置准确装好。
（2）梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。
（3）钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准。
（4）后张法实测项目见评定标准。
（5）预制梁（板）实测项目见评定标准。
(6) 增加梁的检测台，即在梁体出坑后存梁前对梁板进行全面外观检查，重点为长度、梁底预埋钢板坡度、有无裂纹等，目的是早发现梁体缺陷，避免架设后再次吊起。
5.2.11 安全文明
（1）各参建单位应在机构驻地、单位工程和重要的分部、分项工程施工现场设置明显的工程质量责任登记公示牌，其中机构驻地、单位工程施工现场质量登记公示牌尺寸为120×200cm；重要的分布、分项施工现场公示牌尺寸为100×160cm或80×130cm，蓝底白字。
（2）施工现场还应在显著位置悬挂质量管理、安全警示、廉政监督、工程责任人等标牌、标语（图5.2.11-2）。工作人员应持证上岗，挂牌作业。
（3）各工点的配电箱一律采用铁制，配电房封闭管理，坚持一机一闸用电。
（4）施工现场应封闭管理，与工程建设无关的人员严禁入内。
（5）现场必须配备简易爬梯，上下方便，便于施工、检查。
（6）严格按规定期限和程序顺序拆卸模板，不得野蛮拆卸模板，造成啃边、掉角。
（7）张拉平台及施工架应搭设结实牢固。油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
（8）油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管接头应加防护套，以防喷油伤人。
（9）千斤顶带压工作时，正面不能站人，且不可拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。
（10）每次压浆机停用应及时清洗泵及管道，防止下次使用堵管。
（11）已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
（12）存梁区T梁应用木条支撑到位，斜撑应设于翼板根部，不能撑于翼板外缘，或使用特制的钢支撑架，防止倾覆。梁片堆放高度不超过两层。
（12）编梁片号
T梁预制完成后（预制板梁和箱梁移梁后），应在各梁片上标注梁片号，在各梁片腹板侧面的大、小里程端部的一个侧面均进行标注。具体要求如下：
1）标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位名称。
2）标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁片编起。
3）编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5 cm×8cm，采用红色油漆标注于梁片里程增长方向端外侧，见下表。
桥 名
×××大（中、小）桥
梁 号
左（右）×—×
施工单位
监理单位
浇注日期
××××年×月×日
张拉日期
××××年×月×日
5.3.1施工前提条件
1 分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。
2 台座、张拉平台及龙门吊已经完成。
3 现场施工人员到位，配置合理，工种齐全。
4 预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。
5 张拉设备已经相应资质部门标定。
6 张拉操作人员必须配有对讲机，以便现场及时沟通、协调。
7 一个合同段内梁片应尽可能集中预制。
5.3.2工序
5.3.3 施工技术与工艺
1 钢筋
1) 钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。
2) 对于原材及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识；钢筋焊接注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条；直径25mm以上的钢筋应采用机械连接。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。
3) 钢筋的垫块应采用专用高强砂浆垫块，纵横向间距均不得大于1m，梁底不得大于0.5m。
4) 桥面板砼的钢筋安设，竖向偏差不应大于5mm。
2 模板
1) 具体要求参见本章5.1.3条。
2）模板采用大块钢板，厚度不小于6mm，模板应不漏浆，其平整度、刚度应满足规范要求。
3) 外模处每隔一定距离左右布置一个附着式振动器，两侧错开布置。
4）模板隔离剂应认真调制、涂刷，使模板表面隔离剂薄而均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
5）当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。
6）要采取可靠措施，有效固定内模，防止内模上浮或下沉。
3 波纹管、锚垫板安装及定位
1) 在钢筋绑扎过程中，应根据设计文件，精确固定波纹管和锚垫板位置。波纹管定位筋间隔和接头长度应不低于规范要求，接头用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。
2) 为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。
3) 钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
4 钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
5 砼浇筑施工
1) 砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇注顺路和砼外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。
2) 梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。T梁与箱梁顶板应用平板振动器振捣。
3) 要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。
4) 夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。
5）砼浇注完后要及时进行养生，在砼表面铺上薄膜或土工布，要有专人对梁侧面进行不间断的洒水。
6）凡是湿接缝部位，拆模后即进行凿毛。
6 预应力筋张拉施工
1) 张拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度应不小于设计规定值，至少7天或遵从设计规定。
2) 张拉控制程序按规范执行。
3) 梁体预制完成后，出坑时间一般不少于10天，存梁时间一般不宜超过2个月，上拱不超过2cm。
4) 张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。
5) 张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法。
6) 钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更应严格控制，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线，同时考虑不使构件的上下缘砼应力超过容许值。
7）预应力索初始应力的伸长值应通过后续伸长值的反算得出。
7 压浆施工
1) 张拉结束后，立即进行压浆，压浆具体要求应按规范执行。
2) 采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。
3) 压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。
4) 压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。
5) 水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。
6) 为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
8 封锚
1) 孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，以备浇筑封锚砼。推荐封锚砼在梁架好后立模施工。
2) 固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。
3) 封锚砼应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。
4) 封锚砼浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。
5.3.4 施工质量
1 预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔（环）、钢束孔道等设计要求的预埋件全部位置准确装好。
2 梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。
3 钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准。
4 后张法实测项目见评定标准。
5 预制梁（板）实测项目见评定标准。
5.3.5安全文明
1 工作人员应持证上岗，挂牌作业。
2 张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
3 张拉平台及施工架应搭设结实牢固。
4 油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
5 油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
6 千斤顶带压工作时，正面不能站人，且不可拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。
7 每次压浆机停用应及时清洗泵及管道，防止下次使用堵管。
8 钢筋分批分品种堆放等要在明显位置标出。钢筋要离地在20cm以上，进行覆盖，加工好的半成品应堆放在钢筋加工棚内，防止生锈。
9 已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
10 梁片编号同T梁
5.4.1施工前提条件
1 审核设计文件，进行技术交底。
2 做好施工所需的劳动力组织、机械设备组织、材料组织。
3 做到预制场内清洁，布局合理有序。
5.4.2 工序流程图
5.4.3 施工技术与工艺
1 预制厂建设
预制厂应提前规划，确定合理的布置方式，预制厂规划应充分考虑到制梁数量、使用时间和周期性的要求，做到经济、合理、整齐、有序，形成标准化、工厂化化施工的要求。
1）根据制梁数量、时间的要求确定需要的台座数量及相应的存梁区大小确定梁厂的使用面积，并绘制预制厂布置图。
2）预制厂四周采用彩钢板封闭维护，并在外侧开挖、修筑临时排水沟，形成良好的排水设施。
3）预制厂内按场内道路、制梁区、存梁区不同标准进行厂内砼硬化，砼采用C20砼，场内道路硬化厚度不小于25cm，制梁区硬化厚度不小于20cm，存梁区硬化厚度不小于15cm。场内硬化时控制纵横坡排水，制梁区每台座四周在进行硬化时必须预留排水槽，排水槽采用φ50钢管压槽，深度不小于2.5cm。
4）预制厂内施工用电、施工用水必须布设专门的线路，不得私拉乱接，和预制厂场地施工时同规划、同施工、同时投入使用。
5）预制厂内龙门吊走行轨道必须单独布设，且基础必须满足承载力要求，并和场地硬化同步考虑施工，龙门吊安装完成后及时进行标定，方可投入使用。
6）和预制厂配套的钢筋加工棚、木工棚、电工房需在预制厂规划时同步进行、同步施工。材料存放区采用活动式顶棚彩板房，并且设置在龙门吊范围内，方便材料装卸。临时驻地建设应和施工区分开，并进行统一规划、建设，确保整体美观。
2 台座制作
制梁台座属于反复周转使用，且受梁张拉受力变化影响，容易造成损坏，台座制作应满足以下要求：
1）台座两端张拉受力区各2m范围做成扩大基础，深度30～50cm，基础内布设双层钢筋网，确保张拉整体受力均匀。
2）台座一般采用C20砼进行立模浇注，四周顶部设置5cm*5cm角钢镶边，以保证底板边线顺直和整体刚度。
3）后张板梁台座一般高出硬化砼面30cm，底部预留拉杆孔眼，后期加固模板用。
4）台座底板根据周转使用次数选用大块钢板铺设，钢板一般不小于4mm，钢板安装时必须保证平整，并且和砼密贴防止空鼓，钢板四周与埋设的角钢焊接，形成整体。钢板铺设完成后应进行认真检查，发现有局部空鼓现象发生，可采用膨胀螺丝锁定，并焊接打磨平整。
5）台座制作时必须严格按设计图纸预留拱度，台座钢板铺设完成后必须全面检查台座的顺直度、长度、宽度、预拱度等结构尺寸，合格后方可进行模板试拼装。
3 模板制作
后张20m板梁芯模采用定型钢模，便于拆卸，分段拼装，连接好后整体吊装；外模采用专门设计制作的拼装式大型钢模。模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条；端摸采用专制钢模。
1）模板面板根据周转次数确定厚度，但一般面板厚度不得小于5mm，以确保其整体刚度。
2）芯模采用定型钢模板制作，必须设置调整孔眼，方便拆卸和安装连接。
3）端模的预应力筋孔位必须制作精确，端摸试拼后必须仔细检查各孔位尺寸，防止发生预应力管道位置错误。
4）成套模板进场后必须在台座上进行试拼作业，检查存在的问题并及时进行调整，全部满足要求后方可使用。
钢筋制作及绑扎、波纹管安装定位、模板安装、砼浇注及养护、板梁张拉、压浆、封锚工艺参见小箱梁施工
4 板梁存放
待梁体压浆强度满足设计要求后移梁出台座，经检查合格后，按生产日期进行标识，分类存放，以保证架梁时取用方便，确保内外侧配梁有序。
1)梁板堆放均必须采用四点支撑堆放，支撑垫块顶面位于同一平面内，误差不大于2毫米。支撑中心顺桥向距梁端30厘米左右，横桥向距腹板外缘20厘米，支撑垫块平面尺寸为30×30厘米，板梁叠放不得超过3层。
2)为防止预制板梁上拱过大，存梁期不应太长，存梁期密切注意梁的累计上拱值，为避免预制板梁与现浇桥面砼由于龄期差别而产生过大收缩差，其时间差应控制在2个月内。
5.4.4 施工质量
1 应选择品质优良的砼，尽量采用大粒径、强度高的骨料，严格控制砼坍落度，以减少因砼收缩和徐变引起的预应力损失。
2 拌和料中可掺入适量的减水剂，严格控制水、水泥、减水剂用量准确到±1%，骨料用量准确到±2%。
3 振捣棒振捣尽量不碰及钢筋和模板；钢内模下方不得过振，防止砼挤入使内模变位。
4 浇筑砼时，应分底板、腹板、顶板顺序进行。
5 钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准。
6 预制梁（板）实测项目见评定标准。
7 钢铰线先张法实测项目见评定标准。
8 外观质量要求参照后张法小箱梁施工要求。
9 绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并保证有效固定，确保混凝土拆模后完毕后能够立即人工凿出。
10 绞缝区在拆模后应立即安排凿毛工作。
5.4.5 安全文明
1 建立完善的安全责任体系，由专人负责检查。
2 张拉时严禁台座附近有闲杂人员，所有施工人员必须佩带安全帽。
3 张拉台座两端均砌筑高度不小于1.5米的安全防护墙，以保护张拉人员的人身安全。
4 电线横穿道路时应有保护措施。
5 梁片编号详见T梁相关要求。
预制梁安装
5.5.1 施工前提条件
1 桥梁墩台已经施工完成，并达到承载强度；垫石、支座经验收， 其标高、平整度、水平度等指标符合要求。
2 对于负责梁片安装的技术、设备操作手等人员应进行适当的培训，人员配置全面、合理。如应有起重工、电工、架子工、电焊工、测量员，特别工种人员必须持有上岗证。
3 架梁使用的手拉葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、钢轨、枕木、配重设备等机械设备材料均已进场。
4 梁片生产已经满足架设需要并达到设计要求。
5.5.2工序
工序参照各架桥机标准施工程序执行，不得擅自变更
5.5.3 施工技术与工艺
1垫石、支座：
1)支承垫石的砼强度应符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面标高精确且平整。架梁前应进行检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板安放后，还应再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准确时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。
2) 支承垫石内或梁底有钢板的，务必保证钢板的型号和表面标高。钢板底部的砼必须振捣密实，不得出现钢板悬空现象。
3) 所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌；由厂家成套购买的支座，应要求厂家将上下钢板进行热浸镀锌，运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应要求热浸镀锌。热浸镀锌防锈处理应参照《高速公路交通安全设施设计技术规范》波型梁护栏的要求实行，螺栓、螺母、垫圈采用镀锌处理，并应清理螺纹或离心处理。
4) 支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时敷设。
5）应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度（邵氏）、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时，不得使用。
6）在桥面铺装层和防撞护栏完成后，还应特别注意检查边梁（板）的支座承压情况，并采取上述措施确保支座均匀受力。
7）支座安装后要及时清理杂物，拆除临时支座或其它临时固定设施。
2 预制梁安装
1) 梁体吊离台座时应检查梁底的砼质量（主要是空洞、露筋、钢筋保护层等），为保证梁体的安装精度，安装前应保证预制梁符合质量要求，为此运送至现场前必须附有合格证明材料。
2) 预制梁安装时，应注意上下工序的衔接。如果在安装时与设计规定的条件不同，应及时联系设计单位，提出有效的措施。
3) 检查支撑结构的尺寸、标高、平面位置和墩台支座与梁体支座尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。
4) 梁体安装就位在固定前，应进行测量校正，符合设计要求后，才允许焊接或浇注接头砼，在焊完后必须进行复核，并做好记录。
5) 梁体接头砼应用设计规定强度的砼和符合施工缝处理要求的方式进行浇注。在接头处钢筋的焊接或金属部件的焊缝必须经过隐蔽工程验收后，方可浇注接头砼。
6）梁体安装就位后，应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合设计要求。
3 架梁：
1) 桥梁梁片架设应采用专业厂家生产的架桥机，不得采用人字桅杆架设。
2) 梁板初吊时，应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。
3）预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。
4) 梁体安装中，应随时注意梁体移动时与就位后的临时固定（支撑），防止侧倾。
5) 梁体的安装顺序应根据架桥机性能确定，一般应由边至中再至边进行安装。
6) 梁片的起吊应平稳匀速进行，两端高差不大于30cm，梁片下放时，应先落一端，再落另一端，确认梁片两端侧斜撑已固定完好，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧面的拐角接触处，必须安放护梁铁瓦或胶皮垫
7) 梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。汽车和牵引车运梁时，走行速度不得超过５km／h。送梁车前后均应有专人负责指挥。
8) 在铺设移跨轨道时，横向坡度要水平，纵向坡度不得超过3％。枕木距离应能确保安全。
4 负弯矩预应力施工
1）负弯矩预应力施工时间相对靠后，应做好孔道封口保护及锚垫板的防锈处理。
2） 不得先穿束后浇筑梁端连续段砼，梁端连续段砼强度必须达到设计要求后方可穿束进行负弯矩预应力施工。
3）张拉前对预留孔道应用通孔器或其它可靠方法进行检查。
4）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。设计无规定时，按先短后长束并待短束封槽砼强度达到80%以上方可张拉长束的顺序进行。
5）端部预埋板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等应清除干净，封端砼槽口清理合格后方可浇筑砼。
5.5.4 施工质量
1 安装后构件不得有硬伤、掉角和裂纹等缺陷。
2 梁板就位后湿接缝要及时浇筑，相邻梁板之间的缝隙嵌填要密实。
3 支座接触必须严密，不得有空隙，位置必须符合设计要求。
4 活动支座必须按规定注入润滑材料。
5 梁、板安装实测项目见评定标准。
6 支座安装规定值或允许偏差见相关规范。
5.5.5安全文明
1 为保证架梁的质量和安全，操作人员应为专业队伍。架梁现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
2 使用钢轨轨道的，钢轨的两侧必须设置限位装置，并经常检查限位装置的完好性。
3 滑轮运转不正常情况下，应立即停止作业并进行检查。钢丝绳必须每天检查。
4 作为架梁时工作人员行走的“天桥”，必须设置严格、规范的防护栏杆，确保施工安全。
5加强起重吊装设备检修，对所有起重、运输工具设备，使用前应进行全面的检修，特别是重型吊装机械，必须经过荷重试吊合格后，方可正式使用，在统一指挥下进行作业。
5.6.1施工前提条件
1 审核设计文件，现浇施工方案已经审批，对施工班组进行技术交底。
2 人员到位，并配置合理，支架现浇施工中应有测量员、架子工、木工、钢筋工、砼工、电工、电焊工等。
3 支架现浇施工中的支架、模板、起吊等设备耗用量大，钢筋、水泥、预压材料等用量多，应组织材料、设备提前进场。
5.6.2工序
流程图系预应力钢筋砼现浇箱梁的施工流程，针对其它形式的砼结构浇注只需跳过相应的预应力施工步骤即可。
5.6.3施工技术与工艺
支架现浇施工大体分四个阶段：支架的拼装与预压，模板的安装，钢筋的加工与安装， 砼浇注。由于支架法施工支架和模板用量较大，工期较长，故施工组织显得很重要，应该制定详实可行的施工用料、用人计划。并考虑一些突发性的天气如暴雨、强风、大雪等自然因素的影响。
1支架地基的处理
地基应进行妥善处理，确保现浇施工安全。一般现浇施工地基承载力应满足200KPa以上，且无软弱下卧层。地基的处理范围至少应宽出搭设支架之外0.5m，地基处理妥善后，应尽快修整排水设施，以免雨水浸泡。
2 支架、模板的设 计
1)支架的类型
支架按其构造分为支柱式、梁式和梁柱式支架，其适用范围参照表；按材料分为木支架、钢支架、钢木混合支架和万能杆件拼装的支架。各种类型的之间应结合具体的施工情况选择。
支架适用范围
支架类型
适用范围
立柱式支架
用于陆地或不通航河道以及桥墩不高的小跨径桥梁施工
梁式支架
根据跨径不同，梁可采用工字钢、钢板梁或钢桁梁。工字钢适用跨径小于10m，钢板梁适用跨径小于20m，钢桁梁用于跨径大于20m的情况。
梁柱式支架
用于桥梁较高，跨径较大或必须在支架下设孔通航或排洪时的情况。
2) 模板推荐采用全新的竹胶板。模板、支架的设计原则、一般要求、稳定性等详见规范。
3) 支架、模板的设计计算书及预压方案应经监理工程师审批。
3 搭设支架时应做到横杆水平、立杆竖直，还应加设剪刀撑以增加整个支架的稳定性。
4 支架的预压与预拱度
1）预拱度设置
（1）预拱度设置应按设计要求考虑。若设计未特别注明，可按照有关规范方法或参照以下方法计算，其考虑的主要因素：
δ1——卸架后上部结构自重及50%活载所生的竖向挠度；
δ2——支架在荷载作用下的弹性压缩；
δ3——支架在荷载作用下的非弹性压缩；
δ4——支架在荷载作用下的非弹性沉陷；
δ3、δ4两项是非弹性变形，通过预压之后即可消除。对于δ1可按梁砼浇注完毕成型后按结构力学的方法求算出来。δ2可按如下的方法求求出：
因为δ2是荷载作用下的弹性变形，故可认为δ2=H卸载后-H卸载前，使δ2更具有普遍意义，
其中 Δhi=Hi卸载后 -Hi卸载前，Hi卸载后为第i个观测点最终卸载后的高程，Hi卸载前为最终卸载前的高程，n为布置观测点的数目。注意在选取观测点值时，经分析原因后删除那些明显不符合逻辑的测量值。
由此砼浇注施工前的支架预拱度应为f拱=δ1+δ2
（2）根据上述方法计算出跨中预拱度，其它各点的预拱度以此点按直线或二次抛物线进行分配。
2) 支架的预压
现浇结构施工前必须进行支架预压，以检验支架设计的合理性和支架结构的可靠性，并可校验支架变形情况。
（1）加载的方法
支架的预压方式可用土袋或沙袋预压，也可采用水箱滚动预压等。预压的重量和时间应能满足设计和规范的要求，预压前应对临时荷载的重量进行检验。
（2）布点及观测
从开始加载就应布设好观测点，观测点的布设要上下对应，目的是既要观测地基的沉降量（垫木上），又要观测支架、方木的变形量（底模上）。观测点的数量应为横、纵向每2米一个，即每4平方米上下各一个点。观测次数一般为加载前、加载完毕、加载12小时、加载24小时、加载48小时和加载完毕共6次。应按时、准确、认真地测量数据。最后综合分析这些数据，删除不合理的值，为施工预拱度提供准确可靠的数据。
（3）支架的预压应加强稳定性观测，确保安全，一旦发现变形量不收敛则立即采取卸载或紧急撤离等措施。
（4）加载和卸载程序都须严格根据结构特点和监理工程师的批准进行。
5 砼浇注
1) 砼应尽量采用一次性浇筑。砼的配合比应由试验室提前试配，并经监理工程师批复。砼的拌和应严格按施工配合比控制。
2) 砼浇注前应用高压风将模板吹干净，对掉入钢筋架的任何杂物都要清理干净。
3) 砼浇注采用水平分层，斜向分段，横桥向全断面（以均匀消除沉降）推进式从低端向高端纵桥向连续浇注。对于箱型梁同一截面，浇注砼时应先浇注腹板处，再从工作口浇注底板处，最后再浇注顶板砼。砼浇注过程中应充分振捣密实，不可漏振或过振。
4) 砼浇注完毕，待二次收浆后用土工布覆盖洒水养护。养护时间不得小于7天。
5）表面平整度控制采用标高导轨。
现浇空心板的内模定位措施可参照：
（1）内模避免漏浆，内模与底模之间每隔1.0m按底板厚度设置垫块。
（2）每隔1.0m用Φ12钢筋U形箍固定在底模上，防止浇注砼时振捣过程中内模下沉，移位或上浮。
（3）分层、对称浇筑振捣。
6 预应力施工
1）张拉前砼的养生时间应满足设计要求。
2）其余参照本章T梁预制相关条款。
7 模板拆除及卸架
1) 对于非预应力结构，当砼强度达到2.5Mp后，方可拆除非承重模板。拆除承重模板，须按规范要求进行。拆模时应小心，不得有震动、重敲、强扭，防止薄板、变截面处砼产生裂缝。
2) 对预应力梁，应在预应力筋张拉压浆完压浆强度达到一定要求后，再拆除承重模板，以免梁体砼受拉造成不良影响。
3) 梁的落架程序应从梁挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点，并要求对称、均匀、有顺序的进行；同时要求各节应分多次卸落，以使梁的沉降曲线逐步加大。通常简支梁和连续梁可从跨中向两端进行；悬臂梁则应先卸落挂梁及悬臂部分，然后卸落主跨部分。此项工作宜在白天进行，且卸落支架时应由专人负责指挥。
5.6.4 施工质量
1 模板接缝紧密，拆模后不漏浆，无蜂窝、麻面，表面光洁。
2 线条清晰直顺，无掉块。
3 骨料不外露，不露筋，钢筋保护层厚度符合要求。
4 现浇梁板实测项目见评定标准
5.6.5 安全文明
现浇支架施工为高空、双层作业，必须有完善的安全防范措施：
1 组织施工人员进行安全教育和安全学习。对整个施工工序及操作要点进行全面的技术交底，使所有的操作人员和管理人员掌握操作技术。该项工作应由主管工程师亲自安排，专职安全员监督落实，并作好记录。
2 设立安全领导小组，制订安全规章制度，由专职安全员现场监督落实。
3 所有进入工地人员必须戴安全帽。高空作业人员必须带安全带和防滑鞋。设上下扶梯，扶梯周围挂安全网。
4 支架的两侧应有工作平台，边侧设高度不小于1.50m的安全防护栏，侧面满挂安全网。梁翼缘下的支架上应铺脚手板，并与支架连成整体，不得留有空头板，脚手板的端头设有栏杆和安全网。安全栏杆、脚手板、爬升梯和安全网等必须经专门设计，各种安全防护材料要经过检验合格后方可使用。防护设施完成后经安全领导小组验收合格后方可投入使用。
5 对于跨路时封闭的道路，要根据现场实际情况，设置隔离栏杆和醒目的标志牌、限速牌，夜间要设置指示灯。对于要在支架中设行车通道的，则行车道两旁的支架要设置防撞设施，两头要有专人指挥交通。通道顶部要设置一层隔离板，侧面挂设安全防护屏，使施工材料、机具不能落到行车道上，以策安全。
6 现场布置有序、整洁，避免施工废物、噪音污染周围环境。
7 箱体内杂物、垃圾清理干净，不积水，设好通气孔。
悬臂现浇连续梁（连续刚构）桥
5.7.1施工前准备工作
1、完成分部分项开工报告审批及悬臂现浇施工各专项方案的报审程序；
2、完成施工组织安排、劳动力、机械设备配置、施工用电、施工照明、施工便道、材料保障等准备工作；
3、完成支架、托架、挂篮、模板、预埋件的制作安装工作；
4、完成各项原材试验、特殊设备标定等工作；
5、完成各级方案交底工作；
6、完成托架预压、挂篮静载试验报批工作及相关材料、设施施工准备工作；
7、悬臂灌注工艺施工的桥梁结构应聘请有专业资质且有成熟监控经验的单位对桥梁线型、应力等指标控制进行第三方监控测量，并指导施工现场控制。
5.7.2 施工工序
一般施工工序：托架预埋→0#块施工→挂篮安装→1#块浇注→挂篮前移→循环作业至倒数第二块悬臂段→完成边跨现浇段→最后一次悬臂浇注→边跨合拢→张拉后拆除合拢吊架及桥台旁支架→中跨合拢→张拉完成后拆除吊架。
各分项工序流程（0#段）：施工前提条件→支架安装→底模安装→预压→侧模支架及模板安装→底板钢筋安装→横隔板、腹板钢筋和竖向预应力筋、纵向预应力管道安装→内模及支架安装→顶板钢筋及纵向预应力管道安装→砼浇筑
5.7.3挂篮设计基本要求
一般挂篮设计均为各施工单位根据使用习惯单独设计，几项重要设计指标应满足以下要求：
1、最大载重能力应为实际施工荷载的1.2～1.5倍之间；
2、最大荷载工况下，在浇筑混凝土前后，前吊点最大挠度差值不应超过20mm，底模纵向钢梁挠度应控制在L/400以内，抗倾覆安全系数＞2；
3、挂篮全部构件自重与待浇筑混凝土梁段最大单节重量比应介于0.3～0.45之间；
4、挂篮走行系统应采用自锚机构，不宜使用配重走行方式，自锚走行机构及轨道必须满足局部应力集中的极端工况验算；
5、挂篮主桁架不得影响竖向预应力张拉作业；
6、挂篮上应设计牢固的通向各个工作面的安全通道、临边防护护栏、照明接入点、喷淋养生水管接入点、张拉吊具吊点、小型机具及材料存放柜等配套设施；
7、宜采用模块化设计，保证大多数构件的通用性，避免因使用中构件材料损坏影响施工，外模板应采用大块整体钢模、内模可用钢木结合模板，对变横坡桥梁，模板应设计相应调节顶杆随动调整；
8、对特种钢材的使用应慎重，尽量采用普通材料构件；
9、构件尺寸不宜过大，避免运输、吊装、拼装不便；
10、构件联接宜用销接或栓接模式，尽量减少焊联方式；
11、设计软件应采用经过国家认证的正式销售的两维或三维设计计算软件，计算书中应附计算输入数据说明；
12、挂篮设计检算书，应包含以下几部分：
设计依据、使用软件、原材强度取值及依据，原始数据及说明、计算结果及说明、细部结构验算结果及说明、工况分解使用说明书、拼装拆除作业指导书、预留孔位置示意图；
13、挂篮设计应考虑合拢段施工之需要，以及梁体各断面尺寸之要求。
5.7.4挂篮加工及验收基本要求
挂篮加工应满足以下几点要求：
1、进行加工图交底，明确特殊要求；宜选用正规钢结构加工厂商进行加工制作，如有特殊情况需采取现场加工则必须准备以下设施及设备：12m×6m以上工装平台，自动等离子切割机、钻床、磁力钻、10t龙门吊、电焊机、超声波焊缝检测仪、焊接校形设备，
2、加工图纸中应对焊缝厚度、焊接部位、焊接方式、焊剂材料做出明确要求，加工过程中应严格遵守对不同材料、构件的焊接要求；
3、所有构件的预留孔均应有台钻式磁力钻钻孔，禁止用气割烧孔；
4、模板尺寸应通过放样严格控制，对变截面桥梁结构应采用应调机构来满足不同尺寸的要求；
5、构件加工精度应严格按图纸要求执行，避免拼装时构件不匹配；
6、所有构件外露面应涂刷一道防锈漆及一到橘红色亮光漆，所有螺栓孔及旋转机构均应用黄油涂抹防护。
挂篮验收应满足以下几点要求：
1、试拼合格（主桁架部分）;
2、结构焊缝做超声波探伤检查并记录；
3、特种材料要有满足要求的合格证书或材质报告；
4、构件按清单查收。
5.7.5挂篮静载试验要求
挂篮静载试验目的在于取得挂篮结构刚度与挠度值之间的线性关系，同时检验结构自身的安全性。目前静载试验方法主要由两类：原位堆载法，静载试验台座法，不管采取什么试验方法，必须满足以下几点要求：
1、荷载值取用应选取对挂篮施工的最不利工况进行验算（并不一定是最大重量的节段）；
2、试验中荷载等级应按以下几级分别计算：
模板安装完毕为初始状态；
加载到钢筋绑扎完毕
加载到底板砼浇筑完毕
加载到腹板砼浇筑完毕
加载到顶板砼浇筑完毕
超载20%荷载状态，如此反复加载减载3次，每阶段均做记录。
3、数据处理及静载试验报告的编制要求
静载试验报告应包含以下几方面内容
a、编制依据（图纸、计算书）
b、方案执行程序
c、加载等级计算结果列表及图示
d、加载设备及各项荷载换算的配重量或油表读数；
e、各级读数下的挠度测量结果（监理签认）；
f、数据分析表及结论。
5.7.6 0#段施工技术要求
0#段是挂篮悬臂现浇施工的起始段，应做好以下几方面工作：
1、方案设计包含托架或支架设计，地基处理方案、临时墩设计，预埋件位置交底等；
2、地基承载力应满足设计要求并做好地面排水沟及集水井；
3、严格按设计方案要求及规范要求加设剪刀撑、扫地杆等构件，并进行超载预压；
4、0#段模板、托架式支架应考虑到悬灌施工挂篮安装及推进的技术要求；
5、0#段临时墩设计应满足拉压双重荷载工况之要求，建议使用易于拆装的钢结构或带有隔离夹板的高标号混凝土结构；
6、0#段宜一次浇筑成型；
7、0#段隔墙厚度≥1.5m的应设冷却水管，防止水化热导致内外温差过大；
8、混凝土浇筑应按由外向内分层对称浇筑，分层厚度不大于30cm；
9、模板应采用整体式钢模，垫块应采用高强砂浆垫块，
5.7.7悬臂浇筑施工要求
悬臂浇筑施工应满足以下几点基本要求：
1、挂篮拼装应由加工厂家派专人现场指导，由持有起重工、架子工职业资格证书的从事过类似挂篮安装的熟练工人进行安装作业；
2、拼装完毕后应由项目部、驻地监理代表组织验收小组逐个对挂篮的构件、联接高强螺栓、销子、精轧螺纹钢吊杆螺帽进行联合验收，并在验收报告上签字认可；
3、正式施工前应由项目部组织，总监办对参加施工的技术人员、班组进行专项安全、技术交底，并形成正式纪要文件；
4、线型监控单位进场并做好基准点埋设，相关监控方案得到审批通过；
5、纵坡≥2%时，挂篮应设置限位装置，防止其纵向滑移；
6、悬浇过程混凝土供应应保持对称，宜采用可控方向的三通泵管来控制，最大容许不平衡重应以临时墩设计数据控制，但实际施工中宜控制偏差方量为1～2立方混凝土；
7、混凝土浇筑顺序应按由外向内，分层浇筑，分层厚度30cm；
8、悬臂浇筑梁段养护应采取固定喷淋与人工辅助洒水养护相结合的方法，确保梁体表面在养护期内保护湿润；
9、悬臂浇筑混凝土配比试验除强度指标外，还应做弹模指标，确定85%及100%弹模的龄期时间，以做为节段张拉时间的依据；
10、所有顺桥向预应力管道应在混凝土浇筑时使用衬管防止漏浆。
11、根据设计图纸设置安全且便于使用的施工通道及工作平台。
12、当墩高超过30m宜选用塔吊作为材料垂直提升设备，当墩高超过40m时宜选用施工电梯作为人员上下提升设备。
5.7.8直线段施工
直线段施工与一般现浇梁施工工艺要求基本一致，施工中对以下几方面重点控制：
1、支架基础处理要保证除承载直线段荷载外还需要承载合拢段施工荷载，合拢段一侧地基应做适当加强处理，确保承载力满足设计要求；
2、直线段托架式支架，设计除应满足最基本的承载力及稳定性要求外，还应满足合拢段偏压承载的要求；
3、直线段施工应根据合拢段方案预留合拢段施工相关的预埋件及预留孔道；
4、直线段支架应进行超载预压。
5.7.9合拢段施工
合拢段施工应根据确定的合拢顺序及配重方案执行，应按照以下几个要求执行：
1、合拢段配重方案是合拢施工的关键，应按工序逐一计算每一工况配重量，并根据容许不平衡重最大值逐一确定配重操作作业交底；
2、配合材料的准备及运输，加载过程应有专人指挥，根据浇筑混凝土进展，统一调度；
3、合拢段应使用补偿收缩混凝土在设计图纸要求的合拢气温时完成浇筑工作，并保持养护直至到合拢束张拉作业开始
5.7.10 施工质量
1 悬臂浇筑或合拢段浇筑所用的砂、石、水泥、水及添加剂的质量和规格，必须符合规范和设计要求。
2 悬浇块件前，必须对桥墩根部（0号块件）的高程、桥轴线作详细复核，符合设计要求后，方可进行悬浇。
3 悬臂施工必须对称进行，并确保轴线和挠度达到设计要求和在允许误差范围内。
4 在施工过程中，梁体不得出现受力裂缝。出现裂缝时，必须查明原因，经过处理后方可继续施工。
5 必须确保接头质量，拆模后立即进行人工凿毛，相邻块段的接缝平整密实，色泽一致，棱角分明，无明显错台。
6 线形平顺，梁顶面平整，每孔无明显折变。
7 砼表面平整密实，蜂窝麻面的面积不超过该面面积的0.5%，深度不超过10mm。
8 悬臂浇筑实测项目见评定标准。
5.7.11安全文明
1 高空作业对人梯、扶梯、安全设施参照本指南5.1.5条，桥面栏杆应随悬浇段同步延伸设置，设置钢架预应力张拉平台。
2对0#块托架、挂篮和现浇段支架的设计、施工方案必须有技术部门和安质部门的检算和验收，按要求做好预压试验，各安全系数应满足规范和设计要求。
3 预埋件必须准确、安全，确保托架安设与设计相符、安全可靠；各连接部件必须保证稳定可靠，采用焊接时必须满足规范。
4 钢管架的搭接严格按照有关安全操作规程操作。
5 0#块和悬浇段的施工，应充分考虑砼拌和能力、输送能力，宜一次浇筑到位。若分层浇筑，应尽量缩短时间差，确保砼收缩变形和砼外观一致。
6 挂篮拆除拼装和前移应按有关要求，保持对称同步进行。
7 起重工作必须严格按《安全规范》进行操作。
8 箱梁悬浇施工过程中遵循对称，纵横均衡，同步进行的施工原则。
9 张拉工作时千斤顶外不许站人。 压浆时配带防护镜，出浆应进行收集，不得让浆液直接排到桥面。
10 做好桥面排水工作，确保桥面不积水，排水孔下端应低于砼底面1cm以上，使排水不污染梁体表面。
11箱室内的模板及建筑垃圾必须清理。
12加强天气预报信息收集工作，遇强台风来袭应按规定做好防护工作。
桥面铺装
5.8.1施工前提条件
1 人员：建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，合理配置施工班组，合理配置劳动力。
2 施工前对施工设计图纸进行会审，编制施工方案并上报审批，对施工作业人员进行详细技术交底。
3 对水泥、砂石、掺加剂、钢筋等材料进行抽检合格；混凝土配合比各项试验验证合格。
4 准备好平板振捣器、振捣梁、振捣梁行车轨道、操作平台、凿毛风镐、空压机、高压水枪、3m靠尺等机具设备。
5 实行作业交底制度，对桥面铺装的各个工序，各种工班进行详细交底。
5.8.2 工序
清除桥面浮浆、油迹并凿毛→ 清洗桥面→测量放样→铺设、绑扎钢筋网片→安装振捣梁行走轨道→ 支垫钢筋网片→混凝土搅拌及运输 →混凝土浇筑、摊铺、整平→ 一次抹面→ 二次抹面→拉毛 → 覆盖养生 → 桥面铺装高程及平整度验收 → 反馈施工班组。
5.8.3 施工技术与工艺（沥青砼桥面略）
1 清除桥面浮浆、凿毛先采用凿毛风镐对梁顶面进行人工凿毛，去除表面松散的混凝土、浮浆及油迹等杂物，对每片梁顶面进行详细检查、补凿，采用空压机及高压水枪对梁面冲洗干净。
2 绑扎钢筋网时须先在梁顶面进行划线，然后铺设绑扎钢筋网，钢筋网片绑扎做到横平竖直，钢筋网片交叉点采用扎丝绑扎结实，扎丝成梅花型布置，钢筋接头应注意错位。
3 轨道采用2cm钢带，在需浇注的桥面两边每3米放样一个纵向控制点，把所有控制点利用墨线连成一线，轨道沿墨线纵向布置。在控制点处用电锤钻孔，打入钢筋，钢筋锚固深度30㎜以上，外露50㎜以上。用水准仪在锚固钢筋上测设桥面标高，然后焊接钢筋顶托，架立轨道，确保轨道顶面高程与桥面设计高程一致。为保证轨道刚度，需将轨道支撑加密（一般宜每间隔1m加密1个支撑点），之后用铝合金水平尺检验轨道表面平整度，用高强度砂浆对轨道下方空隙塞垫密实。
4 采用短节钢筋对已绑扎好的钢筋网片进行支垫，利用两边已安装好的轨道拉线控制钢筋网片顶面标高，确保整幅钢筋网片保护层厚度均为2cm，支垫钢筋呈梅花型布置，为保证钢筋网片表面刚度，支垫钢筋宜适当加密。
5 混凝土按批准后的配合比进行拌制，桥面铺装混凝土应严格控制塌落度和粗细集料规格，其配合比宜适当增加砂率。
6 混凝土浇筑前，先用高压风枪将桥面杂物再次清除干净，再对T梁表面进行充分湿润，但不得有积水。
7 混凝土浇筑要连续，从下坡向上坡方向进行，人工局部布料、摊铺时，应用铁楸反扣，严禁抛掷和搂杷，靠边角处采用插入式振捣器振捣辅助布料，桥面砼铺装宜避开高温时段及大风天气，否则造成桥面砼表面干缩过快而导致表面开裂。
8 振捣时先采用插入式振捣器振捣，使得骨料分布均匀，一次插入振捣时间不宜少于20s，，然后采用平板振捣器纵横交错全面振捣，其振捣面重合100～200mm，一次振捣时间不宜少于30 s。最后采用振捣梁沿轨道进行全幅振捣，直至振捣密实。
9 振捣梁操作时，设专人控制振动行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实及表面平整。
10 一次抹面：振捣梁作业完毕，作业面上架立人工操作平台，作业工人在操作平台上用木抹进行第一次抹面，用短木抹子找边，第一次抹面应将混凝土表面的水泥浆排出，第一次抹面应控制好大面平整度。二次抹面：混凝土初凝前，采用钢抹子进行二次抹面。二次抹面应控制好局部平整度。
11混凝土在二次抹面后立即采用尼龙丝刷进行表面拉毛处理，然后采用土工布进行覆盖养身，但开始养生时不宜洒水过多，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养生。养生期在7d以上。
12 对需安装伸缩缝处的水泥砼桥面，应先连续浇筑砼，然后切缝开槽安装伸缩缝。
13 砼未达到足够强度前，桥头处设警示标和障碍，禁止车辆通过。
5.8.4 施工质量
1 桥面泄水孔的进水口应略低于桥面面层，其数量不得低于设计要求；泄水孔下周围10m范围有房屋、通道的，一律设置引水管道至桥下排水沟。
2 铺装层表面无脱皮、印痕、裂纹、石子外露等缺陷。
3 除施工缝外，铺装层面无干缩或湿缩产生的裂纹。
4 施工接缝密贴、平整、无错台。
5 钢筋网现场质量检验见相关规范。
6 桥面铺装现场质量检验见相关规范。
5.8.5安全文明
1 建立健全安全保证体系，对现场工作人员进行安全文明教育，强化安全意识。
2 在桥梁边缘设置安全网，桥头设安全责任、警示标识牌，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人配备安全带。
3 针对桥面钢筋多且面广的特点，设专职电工每天对用电设备、线路进行全面检查。
4 桥头设栅栏，非施工人员和外来车辆严禁入内。
护 栏
5.9.1施工前提条件
1 人员准备：合理配置施工班组，合理配置劳动力。
2 材料情况：根据工程进度需要，组织材料按规定地点和指定方式进场储存堆放，做好进场材料的检验工作。
3 设备情况：根据工程需要组织机械设备到位。
5.9.2 工序
精确放样→凿毛、预埋筋调整→钢筋制作安装→模板安装→浇筑砼→拆模→养生
5.9.3 施工技术与工艺
1 精确放样
对护栏进行放样，画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段根据实际计算确定，确保其误差不得大于4mm。护栏的高程以桥面铺装层作为基准面控制，在此之前，应对桥面铺装层进行检验，保证竖直度，确保顶面高程。
2 钢筋的制作与安装
钢筋的骨架按设计要求制作，并与梁面预埋筋连接。安装时，应根据放样点拉线调整钢筋位置，确保保护层。
3 模板安装
1) 模板加工按机械制造的工艺进行，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，尺寸严格按设计要求制作。制作好的模板进行试拼编号，对于有错台和平整度不符合要求的要及时整改，合格后方可使用。模板要求有一定的强度和刚度，确保在施工中不变形。护栏模板的安装应严格按规范要求进行，确保砼施工时不出现跑模，错台，变形，漏浆，并保证砼的外观质量。
2) 选用专用脱模剂保证砼颜色均匀，表面光滑。
3) 应采取有效措施确保护栏截面尺寸准确、模板牢固稳定。
4) 模板接缝采用塑料胶带粘贴于模板接缝处，模板之间采用螺丝扣紧，模板与铺装层接缝采用海绵材料进行填缝，保证接缝严密，不漏浆，不污染。安装模板时，严格控制错台现象。
5) 按照设计位置设置断缝及诱导缝，断缝采用易于拆除的板材断开，端头模板要用钢板。模板拆除后应立即进行诱导缝的切割。
4 砼施工
1) 砼应经试验取得外观最佳的配合比用于护栏施工，砼浇筑采用分部分三层斜向浇筑的方法，第一层控制在25cm左右，第二层浇注到护拦顶35cm左右，然后浇注到护拦顶。浇注时振动棒要快插，慢拔，以便使气泡充分逸出。振动棒要插入已振完下层砼5cm，从而消除分层接缝；插点要均匀排列，顺序进行，并掌握好振捣时间，一般每插点为30秒左右，以砼表面平坦泛浆，不出现气泡为准。严禁过振，避免砼表面出现鱼鳞纹或流沙，泌水现象而影响外观。另外振捣时应严禁碰撞模板，以免模板损伤，影响外观质量。
2) 浇筑至顶面时，应派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。
3）护栏模板底砂浆找平层严禁侵入护栏混凝土，护栏施工完毕后予以清除。
4）夏季施工时宜采用低水化热水泥。
5 模板的拆除
模板拆除要避免破坏砼面和棱角。模板拆除后及时进行整修，保洁。
6 养生
采用干净的无纺土工布覆盖自动滴水养生，养生时间不少于7天。
7 做好试验段工作，先施工一段护栏作为试验段，认真总结经验加以改进，符合要求后方可进行大面积施工。
8 混凝土浇筑时间宜选在下午17点以后进行，雨季施工时，备有塑料膜，遇雨时，应及时覆盖。
5.9.4 施工质量
1护栏砼表面的蜂窝麻面面积不超过该面面积的0.5%，深度不超过10mm。
2 同一跨内的单侧护栏应一次性浇筑，端头模板应用钢模板，以保证端头外观平齐。
3 护栏面和接缝处不得有开裂现象。错台、平整度、外观质量问题要及时处理，并保证颜色一致。顶面平顺美观、高度一致。
4 护栏全桥线形直线段顺直，曲线段弧形圆顺，无折线与死弯。
5 护栏安装实测项目见评定标准表6.38.2-2。
5.9.5 安全文明
1) 建立健全安全保证体系，制定文明施工的各项规章制度，对现场人员进行安全教育，强化安全意识。
2) 在桥梁边缘设置栏杆，挂安全网，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人必须系安全带。
3) 桥头设栅栏，非施工人员严禁入内。
4) 合理布置施工场地，在左右幅中间布设引水管道。材料应分类集中堆放，做到场地整齐。施工废料应单独集中堆放并及时处理。
5) 做好临时泄水孔，让桥面污水直接排入桥下，避免污染梁面。
5.10.1 施工前提条件
1 建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，由厂家或专业队伍到现场负责安装施工。
2 根据工程进度需要，制定合理的材料进场计划，材料应固定平放防变形。伸缩缝产品必须有合格证，经验收后才能用于安装。
3 检查和整改预留槽宽度，预埋钢筋定位准确，经验收合格。
4 伸缩缝预留槽在铺设沥青砼路面之前，应用C20素砼填平，缝底垫衬板。
5.10.2工序
无论是水泥砼还是沥青砼桥面，均应采用反开槽施工：预留槽口放样→切割伸缩缝预留槽→调整伸缩缝预埋钢筋→清除槽口杂物→安放伸缩缝→标高检查→锁定、绑扎钢筋→支模→检查、浇注砼
5.10.3 施工技术与工艺
1 应先安装一条工艺试验性伸缩缝，待检验合格后方可大面积施工。
2 钢制支承式伸缩缝安装技术与工艺：
1）施工前必须彻底做好伸缩装置部位的清渣工作，严禁残渣弃留在墩、台帽上影响支座。
2）采用焊接接长梳形钢板时，应按设计的锚栓孔位置及平面尺寸弹线定位，并用夹板固定，应对焊后的变形进行矫正。
3）按设计标高将锚栓预埋入预留孔内，然后焊接锚板，并调整封头板使之与垫板齐平。
4）安装时要将构件固定在定位角钢上，以确保安装精度，同时应防止产生梳齿不平、扭曲及其他变形，要严格控制好梳齿间的间隙。
5）在钢梳齿根部钻适量小孔，以便浇注砼时砼中空气能顺利排出。
6）砼浇筑后，应及时将定位角钢拆除，并做好砼养生。
3 模数式、毛勒式伸缩缝安装技术与工艺：
1）伸缩缝安装之前，按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。
2）用水平尺检查伸缩缝顶面高度与桥面沥青铺装高差是否满足要求，一般伸缩缝应比桥面沥青铺装低约2mm。伸缩缝砼模板安装应严格安装，确保不漏浆。
3）伸缩缝平面位置及标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋筋点焊定位；如果位置、标高有变化，要采取边调边焊，且每个焊点焊长不小于5cm，点焊完毕再加焊，点焊间距控制在小于1m；焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝在某温度下的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。
4）浇筑砼前将间隙填塞，防止浇筑砼把间隙堵死，影响伸缩。采取措施，防止砼渗入模数式装置位移控制箱内或密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护。
4 开槽及浇筑砼
1）铺筑沥青砼时要保证连续作业，要求在伸缩缝两边各20m范围内不能停机，以免因机器停止、起动影响此段路面平整度，从而影响伸缩缝的安装质量。
2）伸缩缝开槽必须顺直，且确保槽边沥青铺装层不悬空，层下砼密实。
3）砼应避免高温下施工，浇筑砼时，要振捣密实，不得有空洞。砼现场坍落度宜控制在8～10cm较合适。待砼接近初凝时，要及时进行第二次压浆抹面，使砼表面平整，二次抹面后用土工布覆盖养生。
4）每一条伸缩缝砼必须做一组砼试块。
5.10.4 施工质量
1 伸缩缝锚固牢靠，不松动，伸缩性能有效。
2 伸缩缝开槽后检验及安装项目见相关规范。
3 伸缩缝安装实测项目见评定标准。
5.10.5 安全文明
1 建立安全文明施工体系，对现场工作人员进行安全教育，强化安全意识。
2 在桥面伸缩缝施工时，应封闭并分左、右幅施工，做好安全警示标，注意来往施工和过往车辆的安全。所有伸缩缝材料应放置在封闭区内，平放防晒，加设防撞措施。
3 施工人员进场必须戴安全帽，严禁穿拖鞋进入工地。
4 为防止施工污染桥面，从伸缩缝槽口两端沿桥纵向应铺上足够长度的彩条布。伸缩缝完成后，应对污染、损坏的桥面系、盖梁、台帽、桥下进行彻底清理、修理。
5 对已施工完毕的伸缩缝要进行专人看护，在伸缩缝装置两侧砼强度满足设计要求后，且不少于7天，方可开放交通。若因条件限制，则必须在缝上设临时行车的钢栈桥。
5.11.1施工前提条件
1 台背回填已完成，其填料应用透水性材料，分层夯实，层层检测台。
背回填前应在土基或一合适高度上设置泄水管或盲沟。
2 对桥头搭板（埋板）处路基进行测量，保证标高、横纵坡、平整度符合要求，并经弯沉检测合格后方可施工搭板。
3 对桥头锥坡进行放样、清表，用坡度尺检查坡度。
4 现场应安排技术人员负责技术工作，桥头锥坡施工应安排至少2名修砌专业工人。
5.11.2工序
1 桥头搭板（埋板）施工工序
施工放样→基层高程测量→人工修整底基层、找平→做承载力试验→安装钢筋、立模→检查→砼浇筑→拉毛→养生
2 桥头锥体护坡工序
施工放样→刷坡→挂线、找平、修整坡面→检验承载力→砌筑
5.11.3 施工技术与工艺
1 锥体填土应按设计高程及坡度填足，根据砌筑片石厚度，不够时再进行刷坡。当坡面土小部分不足时，严禁进行回填。
2 石砌锥坡必须在坡面或基面夯实、整平后，方可开始砌筑。砌筑时要挂线施工。
3 片石护坡的外露面和坡顶、边口，应选用较大、较平整并略加修凿的石块。浆砌片石护坡，石块应相互咬接，砌缝砂浆饱满，缝宽尽量偏小。干砌片石护坡时，铺砌应紧密、稳定，表面平顺，不得用小石块塞垫找平，砌缝宽度均匀。
4 锥、护坡应设置踏步，以便桥台支座等构造检查和养护。
5 肋式桥台台背回填与锥坡应同时填筑。
6 桥头塔板施工参照本章5.8.3条。
5.11.4 施工质量
1 桥头搭板质量检验按桥面砼铺装层控制参见相关规范
2 锥、护坡质量要求见评定标准参见相关规范。
5.11.5 安全文明
1 现场制定安全文明生产责任制，对现场人员进行安全文明教育，强化安全文明施工意识。
2 离搭板施工前后20m应设置路障，严禁外来车辆进入，人员进场必须戴安全帽，坡面上施工穿防滑鞋，严禁穿拖鞋进入工地。3 浆砌片石施工时，严禁坡顶抛扔片石。